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title: "स्टील की सतह के दोष और निरीक्षण विधियाँ | Steel Equivalents"
description: "इस्पात की सतह के दोषों की पहचान करना सीखें और स्वीकृति मानकों के आधार पर निरीक्षण विधियों की तुलना करें।"
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![स्टील की सतह के दोष और निरीक्षण विधियाँ](/images/uploads/4884365e-b3c4-410c-b6f6-7827362d5b68/wiki-hero-a-steel-inspection-technician-examining-a-large-rolled-steel-plate-with-a-narrow-1920x823.jpg)

डेटाशीट कैसे पढ़ें

# स्टील की सतह के दोष और निरीक्षण विधियाँ

इस्पात की सतह के दोषों की पहचान करना सीखें और स्वीकृति मानकों के आधार पर निरीक्षण विधियों की तुलना करें।

![स्टील उद्योग संवाददाता Anders Bergström का चित्र](/images/uploads/a7d8e5bc-7cdf-409b-913b-211e63e8c441/anders-bergstr-m-1920x1920.jpg)

 **[Anders Bergström](/hi/समाचार/लेखक/anders-bergstrom "Anders Bergström")** डेटाशीट कैसे पढ़ें 60+ मिनट का पठन अद्यतन 16 अग॰ 2026 साक्ष्य-समीक्षित

  इस पृष्ठ परइस पृष्ठ पर

- [इस्पात की सतह के किस दोष को दोष माना जाता है?](/hi/%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%95%E0%A5%80/%E0%A4%A1%E0%A5%87%E0%A4%9F%E0%A4%BE%E0%A4%B6%E0%A5%80%E0%A4%9F-%E0%A4%95%E0%A5%88%E0%A4%B8%E0%A5%87-%E0%A4%AA%E0%A4%A2%E0%A4%BC%E0%A5%87%E0%A4%82/%E0%A4%B8%E0%A5%8D%E0%A4%9F%E0%A5%80%E0%A4%B2-%E0%A4%95%E0%A5%80-%E0%A4%B8%E0%A4%A4%E0%A4%B9-%E0%A4%95%E0%A5%87-%E0%A4%A6%E0%A5%8B%E0%A4%B7-%E0%A4%94%E0%A4%B0-%E0%A4%A8%E0%A4%BF%E0%A4%B0%E0%A5%80%E0%A4%95%E0%A5%8D%E0%A4%B7%E0%A4%A3-%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%A7%E0%A4%BF%E0%A4%AF%E0%A4%BE%E0%A4%81#इस-प-त-क-सतह-क-क-स-द-ष-क-द-ष-म-न-ज-त-ह "इस्पात की सतह के किस दोष को दोष माना जाता है?")
- [उत्पादन के दौरान इस्पात की सतह के दोष कैसे बनते हैं](/hi/%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%95%E0%A5%80/%E0%A4%A1%E0%A5%87%E0%A4%9F%E0%A4%BE%E0%A4%B6%E0%A5%80%E0%A4%9F-%E0%A4%95%E0%A5%88%E0%A4%B8%E0%A5%87-%E0%A4%AA%E0%A4%A2%E0%A4%BC%E0%A5%87%E0%A4%82/%E0%A4%B8%E0%A5%8D%E0%A4%9F%E0%A5%80%E0%A4%B2-%E0%A4%95%E0%A5%80-%E0%A4%B8%E0%A4%A4%E0%A4%B9-%E0%A4%95%E0%A5%87-%E0%A4%A6%E0%A5%8B%E0%A4%B7-%E0%A4%94%E0%A4%B0-%E0%A4%A8%E0%A4%BF%E0%A4%B0%E0%A5%80%E0%A4%95%E0%A5%8D%E0%A4%B7%E0%A4%A3-%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%A7%E0%A4%BF%E0%A4%AF%E0%A4%BE%E0%A4%81#उत-प-दन-क-द-र-न-इस-प-त-क-सतह-क-द-ष-क-स-बनत-ह "उत्पादन के दौरान इस्पात की सतह के दोष कैसे बनते हैं")
- [दोष की ज्यामिति: दरारें, रैखिक संकेत और अरैखिक विशेषताएँ](/hi/%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%95%E0%A5%80/%E0%A4%A1%E0%A5%87%E0%A4%9F%E0%A4%BE%E0%A4%B6%E0%A5%80%E0%A4%9F-%E0%A4%95%E0%A5%88%E0%A4%B8%E0%A5%87-%E0%A4%AA%E0%A4%A2%E0%A4%BC%E0%A5%87%E0%A4%82/%E0%A4%B8%E0%A5%8D%E0%A4%9F%E0%A5%80%E0%A4%B2-%E0%A4%95%E0%A5%80-%E0%A4%B8%E0%A4%A4%E0%A4%B9-%E0%A4%95%E0%A5%87-%E0%A4%A6%E0%A5%8B%E0%A4%B7-%E0%A4%94%E0%A4%B0-%E0%A4%A8%E0%A4%BF%E0%A4%B0%E0%A5%80%E0%A4%95%E0%A5%8D%E0%A4%B7%E0%A4%A3-%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%A7%E0%A4%BF%E0%A4%AF%E0%A4%BE%E0%A4%81#द-ष-क-ज-य-म-त-दर-र-र-ख-क-स-क-त-और-अर-ख-क-व-श-षत-ए "दोष की ज्यामिति: दरारें, रैखिक संकेत और अरैखिक विशेषताएँ")
- [दृश्य परीक्षण: केवल भाग को देखने से अधिक](/hi/%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%95%E0%A5%80/%E0%A4%A1%E0%A5%87%E0%A4%9F%E0%A4%BE%E0%A4%B6%E0%A5%80%E0%A4%9F-%E0%A4%95%E0%A5%88%E0%A4%B8%E0%A5%87-%E0%A4%AA%E0%A4%A2%E0%A4%BC%E0%A5%87%E0%A4%82/%E0%A4%B8%E0%A5%8D%E0%A4%9F%E0%A5%80%E0%A4%B2-%E0%A4%95%E0%A5%80-%E0%A4%B8%E0%A4%A4%E0%A4%B9-%E0%A4%95%E0%A5%87-%E0%A4%A6%E0%A5%8B%E0%A4%B7-%E0%A4%94%E0%A4%B0-%E0%A4%A8%E0%A4%BF%E0%A4%B0%E0%A5%80%E0%A4%95%E0%A5%8D%E0%A4%B7%E0%A4%A3-%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%A7%E0%A4%BF%E0%A4%AF%E0%A4%BE%E0%A4%81#द-श-य-पर-क-षण-क-वल-भ-ग-क-द-खन-स-अध-क "दृश्य परीक्षण: केवल भाग को देखने से अधिक")
- [ASTM A802-19 के अंतर्गत इस्पात ढलाई का दृश्य परीक्षण](/hi/%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%95%E0%A5%80/%E0%A4%A1%E0%A5%87%E0%A4%9F%E0%A4%BE%E0%A4%B6%E0%A5%80%E0%A4%9F-%E0%A4%95%E0%A5%88%E0%A4%B8%E0%A5%87-%E0%A4%AA%E0%A4%A2%E0%A4%BC%E0%A5%87%E0%A4%82/%E0%A4%B8%E0%A5%8D%E0%A4%9F%E0%A5%80%E0%A4%B2-%E0%A4%95%E0%A5%80-%E0%A4%B8%E0%A4%A4%E0%A4%B9-%E0%A4%95%E0%A5%87-%E0%A4%A6%E0%A5%8B%E0%A4%B7-%E0%A4%94%E0%A4%B0-%E0%A4%A8%E0%A4%BF%E0%A4%B0%E0%A5%80%E0%A4%95%E0%A5%8D%E0%A4%B7%E0%A4%A3-%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%A7%E0%A4%BF%E0%A4%AF%E0%A4%BE%E0%A4%81#astm-a802-19-क-अ-तर-गत-इस-प-त-ढल-ई-क-द-श-य-पर-क-षण "ASTM A802-19 के अंतर्गत इस्पात ढलाई का दृश्य परीक्षण")
- [ISO 17637:2016 के अंतर्गत वेल्डों का दृश्य परीक्षण](/hi/%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%95%E0%A5%80/%E0%A4%A1%E0%A5%87%E0%A4%9F%E0%A4%BE%E0%A4%B6%E0%A5%80%E0%A4%9F-%E0%A4%95%E0%A5%88%E0%A4%B8%E0%A5%87-%E0%A4%AA%E0%A4%A2%E0%A4%BC%E0%A5%87%E0%A4%82/%E0%A4%B8%E0%A5%8D%E0%A4%9F%E0%A5%80%E0%A4%B2-%E0%A4%95%E0%A5%80-%E0%A4%B8%E0%A4%A4%E0%A4%B9-%E0%A4%95%E0%A5%87-%E0%A4%A6%E0%A5%8B%E0%A4%B7-%E0%A4%94%E0%A4%B0-%E0%A4%A8%E0%A4%BF%E0%A4%B0%E0%A5%80%E0%A4%95%E0%A5%8D%E0%A4%B7%E0%A4%A3-%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%A7%E0%A4%BF%E0%A4%AF%E0%A4%BE%E0%A4%81#iso-17637-2016-क-अ-तर-गत-व-ल-ड-क-द-श-य-पर-क-षण "ISO 17637:2016 के अंतर्गत वेल्डों का दृश्य परीक्षण")
- [फेरोमैग्नेटिक स्टील के लिए चुंबकीय-कण परीक्षण](/hi/%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%95%E0%A5%80/%E0%A4%A1%E0%A5%87%E0%A4%9F%E0%A4%BE%E0%A4%B6%E0%A5%80%E0%A4%9F-%E0%A4%95%E0%A5%88%E0%A4%B8%E0%A5%87-%E0%A4%AA%E0%A4%A2%E0%A4%BC%E0%A5%87%E0%A4%82/%E0%A4%B8%E0%A5%8D%E0%A4%9F%E0%A5%80%E0%A4%B2-%E0%A4%95%E0%A5%80-%E0%A4%B8%E0%A4%A4%E0%A4%B9-%E0%A4%95%E0%A5%87-%E0%A4%A6%E0%A5%8B%E0%A4%B7-%E0%A4%94%E0%A4%B0-%E0%A4%A8%E0%A4%BF%E0%A4%B0%E0%A5%80%E0%A4%95%E0%A5%8D%E0%A4%B7%E0%A4%A3-%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%A7%E0%A4%BF%E0%A4%AF%E0%A4%BE%E0%A4%81#फ-र-म-ग-न-ट-क-स-ट-ल-क-ल-ए-च-बक-य-कण-पर-क-षण "फेरोमैग्नेटिक स्टील के लिए चुंबकीय-कण परीक्षण")
- [चुंबकीय कण और द्रव-प्रवेशक निरीक्षण द्वारा सतह की स्वीकृति](/hi/%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%95%E0%A5%80/%E0%A4%A1%E0%A5%87%E0%A4%9F%E0%A4%BE%E0%A4%B6%E0%A5%80%E0%A4%9F-%E0%A4%95%E0%A5%88%E0%A4%B8%E0%A5%87-%E0%A4%AA%E0%A4%A2%E0%A4%BC%E0%A5%87%E0%A4%82/%E0%A4%B8%E0%A5%8D%E0%A4%9F%E0%A5%80%E0%A4%B2-%E0%A4%95%E0%A5%80-%E0%A4%B8%E0%A4%A4%E0%A4%B9-%E0%A4%95%E0%A5%87-%E0%A4%A6%E0%A5%8B%E0%A4%B7-%E0%A4%94%E0%A4%B0-%E0%A4%A8%E0%A4%BF%E0%A4%B0%E0%A5%80%E0%A4%95%E0%A5%8D%E0%A4%B7%E0%A4%A3-%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%A7%E0%A4%BF%E0%A4%AF%E0%A4%BE%E0%A4%81#च-बक-य-कण-और-द-रव-प-रव-शक-न-र-क-षण-द-व-र-सतह-क-स-व-क-त "चुंबकीय कण और द्रव-प्रवेशक निरीक्षण द्वारा सतह की स्वीकृति")
- [वेल्डित इस्पात के लिए NDT विधियों का चयन](/hi/%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%95%E0%A5%80/%E0%A4%A1%E0%A5%87%E0%A4%9F%E0%A4%BE%E0%A4%B6%E0%A5%80%E0%A4%9F-%E0%A4%95%E0%A5%88%E0%A4%B8%E0%A5%87-%E0%A4%AA%E0%A4%A2%E0%A4%BC%E0%A5%87%E0%A4%82/%E0%A4%B8%E0%A5%8D%E0%A4%9F%E0%A5%80%E0%A4%B2-%E0%A4%95%E0%A5%80-%E0%A4%B8%E0%A4%A4%E0%A4%B9-%E0%A4%95%E0%A5%87-%E0%A4%A6%E0%A5%8B%E0%A4%B7-%E0%A4%94%E0%A4%B0-%E0%A4%A8%E0%A4%BF%E0%A4%B0%E0%A5%80%E0%A4%95%E0%A5%8D%E0%A4%B7%E0%A4%A3-%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%A7%E0%A4%BF%E0%A4%AF%E0%A4%BE%E0%A4%81#व-ल-ड-त-इस-प-त-क-ल-ए-ndt-व-ध-य-क-चयन "वेल्डित इस्पात के लिए NDT विधियों का चयन")
- [स्टील का मशीन विज़न और स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण](/hi/%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%95%E0%A5%80/%E0%A4%A1%E0%A5%87%E0%A4%9F%E0%A4%BE%E0%A4%B6%E0%A5%80%E0%A4%9F-%E0%A4%95%E0%A5%88%E0%A4%B8%E0%A5%87-%E0%A4%AA%E0%A4%A2%E0%A4%BC%E0%A5%87%E0%A4%82/%E0%A4%B8%E0%A5%8D%E0%A4%9F%E0%A5%80%E0%A4%B2-%E0%A4%95%E0%A5%80-%E0%A4%B8%E0%A4%A4%E0%A4%B9-%E0%A4%95%E0%A5%87-%E0%A4%A6%E0%A5%8B%E0%A4%B7-%E0%A4%94%E0%A4%B0-%E0%A4%A8%E0%A4%BF%E0%A4%B0%E0%A5%80%E0%A4%95%E0%A5%8D%E0%A4%B7%E0%A4%A3-%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%A7%E0%A4%BF%E0%A4%AF%E0%A4%BE%E0%A4%81#स-ट-ल-क-मश-न-व-ज-न-और-स-वच-ल-त-ऑप-ट-कल-न-र-क-षण "स्टील का मशीन विज़न और स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण")
- [उत्पाद के रूप और विनिर्माण चरण के अनुसार निरीक्षण योजना](/hi/%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%95%E0%A5%80/%E0%A4%A1%E0%A5%87%E0%A4%9F%E0%A4%BE%E0%A4%B6%E0%A5%80%E0%A4%9F-%E0%A4%95%E0%A5%88%E0%A4%B8%E0%A5%87-%E0%A4%AA%E0%A4%A2%E0%A4%BC%E0%A5%87%E0%A4%82/%E0%A4%B8%E0%A5%8D%E0%A4%9F%E0%A5%80%E0%A4%B2-%E0%A4%95%E0%A5%80-%E0%A4%B8%E0%A4%A4%E0%A4%B9-%E0%A4%95%E0%A5%87-%E0%A4%A6%E0%A5%8B%E0%A4%B7-%E0%A4%94%E0%A4%B0-%E0%A4%A8%E0%A4%BF%E0%A4%B0%E0%A5%80%E0%A4%95%E0%A5%8D%E0%A4%B7%E0%A4%A3-%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%A7%E0%A4%BF%E0%A4%AF%E0%A4%BE%E0%A4%81#उत-प-द-क-र-प-और-व-न-र-म-ण-चरण-क-अन-स-र-न-र-क-षण-य-जन "उत्पाद के रूप और विनिर्माण चरण के अनुसार निरीक्षण योजना")
- [संदिग्ध सतही दोष के मूल्यांकन की व्यावहारिक कार्यप्रणाली](/hi/%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%95%E0%A5%80/%E0%A4%A1%E0%A5%87%E0%A4%9F%E0%A4%BE%E0%A4%B6%E0%A5%80%E0%A4%9F-%E0%A4%95%E0%A5%88%E0%A4%B8%E0%A5%87-%E0%A4%AA%E0%A4%A2%E0%A4%BC%E0%A5%87%E0%A4%82/%E0%A4%B8%E0%A5%8D%E0%A4%9F%E0%A5%80%E0%A4%B2-%E0%A4%95%E0%A5%80-%E0%A4%B8%E0%A4%A4%E0%A4%B9-%E0%A4%95%E0%A5%87-%E0%A4%A6%E0%A5%8B%E0%A4%B7-%E0%A4%94%E0%A4%B0-%E0%A4%A8%E0%A4%BF%E0%A4%B0%E0%A5%80%E0%A4%95%E0%A5%8D%E0%A4%B7%E0%A4%A3-%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%A7%E0%A4%BF%E0%A4%AF%E0%A4%BE%E0%A4%81#स-द-ग-ध-सतह-द-ष-क-म-ल-य-कन-क-व-य-वह-र-क-क-र-यप-रण-ल "संदिग्ध सतही दोष के मूल्यांकन की व्यावहारिक कार्यप्रणाली")
- [रिपोर्टिंग, ट्रेसेबिलिटी और स्वीकृति संबंधी निर्णय](/hi/%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%95%E0%A5%80/%E0%A4%A1%E0%A5%87%E0%A4%9F%E0%A4%BE%E0%A4%B6%E0%A5%80%E0%A4%9F-%E0%A4%95%E0%A5%88%E0%A4%B8%E0%A5%87-%E0%A4%AA%E0%A4%A2%E0%A4%BC%E0%A5%87%E0%A4%82/%E0%A4%B8%E0%A5%8D%E0%A4%9F%E0%A5%80%E0%A4%B2-%E0%A4%95%E0%A5%80-%E0%A4%B8%E0%A4%A4%E0%A4%B9-%E0%A4%95%E0%A5%87-%E0%A4%A6%E0%A5%8B%E0%A4%B7-%E0%A4%94%E0%A4%B0-%E0%A4%A8%E0%A4%BF%E0%A4%B0%E0%A5%80%E0%A4%95%E0%A5%8D%E0%A4%B7%E0%A4%A3-%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%A7%E0%A4%BF%E0%A4%AF%E0%A4%BE%E0%A4%81#र-प-र-ट-ग-ट-र-स-ब-ल-ट-और-स-व-क-त-स-ब-ध-न-र-णय "रिपोर्टिंग, ट्रेसेबिलिटी और स्वीकृति संबंधी निर्णय")
- [इस्पात की सतह के निरीक्षण की सामान्य गलत व्याख्याएँ और सीमाएँ](/hi/%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%95%E0%A5%80/%E0%A4%A1%E0%A5%87%E0%A4%9F%E0%A4%BE%E0%A4%B6%E0%A5%80%E0%A4%9F-%E0%A4%95%E0%A5%88%E0%A4%B8%E0%A5%87-%E0%A4%AA%E0%A4%A2%E0%A4%BC%E0%A5%87%E0%A4%82/%E0%A4%B8%E0%A5%8D%E0%A4%9F%E0%A5%80%E0%A4%B2-%E0%A4%95%E0%A5%80-%E0%A4%B8%E0%A4%A4%E0%A4%B9-%E0%A4%95%E0%A5%87-%E0%A4%A6%E0%A5%8B%E0%A4%B7-%E0%A4%94%E0%A4%B0-%E0%A4%A8%E0%A4%BF%E0%A4%B0%E0%A5%80%E0%A4%95%E0%A5%8D%E0%A4%B7%E0%A4%A3-%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%A7%E0%A4%BF%E0%A4%AF%E0%A4%BE%E0%A4%81#इस-प-त-क-सतह-क-न-र-क-षण-क-स-म-न-य-गलत-व-य-ख-य-ए-और-स-म-ए "इस्पात की सतह के निरीक्षण की सामान्य गलत व्याख्याएँ और सीमाएँ")

## इस्पात की सतह के किस दोष को दोष माना जाता है?

कोई गहरी रेखा, उथली खांचा, गड्ढा, स्केल का धब्बा या रंग में परिवर्तन अपने-आप इस्पात का दोष नहीं होता। सबसे पहले, यह सतह पर या उसके निकट मौजूद एक भौतिक विशेषता होती है। इसका महत्व इस बात पर निर्भर करता है कि वह विशेषता कैसे बनी, वह सामग्री के बारे में क्या संकेत देती है, वह कहाँ स्थित है और किस उत्पाद या निरीक्षण आवश्यकता को लागू किया जाना है। रोल की गई प्लेट, मशीन से तैयार किया गया शाफ्ट, वेल्ड और इस्पात ढलाई—इन सभी पर एक जैसे दिखने वाले निशान हो सकते हैं, जबकि उन पर अलग-अलग शब्दावली और स्वीकृति सीमाएँ लागू होती हैं।

यह अंतर महत्वपूर्ण है, क्योंकि सभी निरीक्षण विधियाँ एक ही चीज़ का अवलोकन नहीं करतीं। कोई व्यक्ति किसी असातत्य को सीधे देख सकता है। द्रव-प्रवेशक परीक्षण किसी खुले स्थान में रुके हुए प्रवेशक से एक संकेत उत्पन्न करता है। चुंबकीय-कण परीक्षण उस स्थान पर संकेत उत्पन्न करता है जहाँ सतह या सतह के निकट मौजूद असातत्य के आसपास चुंबकीय फ्लक्स का रिसाव होता है। मशीन-दृष्टि पहले छवि-विशेषताओं को दर्ज करती है और फिर नियमों या प्रशिक्षित मॉडलों के माध्यम से उनका वर्गीकरण करती है। इनमें से कोई भी अवलोकन अपने-आप यह अंतिम निर्णय नहीं देता कि इस्पात को अस्वीकार किया जाना चाहिए।

#### निरीक्षण शब्दावली

अपूर्णता

अभिप्रेत सतही स्थिति से विचलन; यह आवश्यक रूप से हानिकारक नहीं होती।

विच्छिन्नता

अपेक्षित संरचना या सतह में अवरोध।

संकेत

निरीक्षण विधि द्वारा उत्पन्न प्रतिक्रिया।

दोष

ऐसी अपूर्णता या विच्छिन्नता जिसे परिभाषित आवश्यकता के विरुद्ध अस्वीकार्य माना गया हो।

विफलता तंत्र

वह प्रक्रिया जिसके द्वारा अपेक्षित कार्यक्षमता समाप्त होती है, जैसे थकान-दरार का बढ़ना या संक्षारण का भीतर तक प्रवेश।

### अपूर्णता, संकेत, असातत्य और दोष

ISO 8785:1998 सतही अपूर्णताओं के लिए शब्दावली, परिभाषाएँ, मापदंड, अनुमेय अपूर्णताएँ और मापन विधियाँ प्रदान करता है। Strong evidence

ISO 8785:1998 सतह की अपूर्णताओं के लिए मानक-आधारित शब्दावली प्रदान करता है। इसमें शब्द, परिभाषाएँ, पैरामीटर, अनुमत अपूर्णताएँ और मापन विधियाँ शामिल हैं। इस ढाँचे में, **अपूर्णता** निर्दिष्ट सतह-स्थिति से विचलन को कहा जाता है। यह विचलन ज्यामिति से संबंधित हो सकता है, जैसे धँसाव या उभार; बनावट से, जैसे खुरदरापन; या रूप-रंग से, जैसे रंग-विकृति। यह शब्द वर्णनात्मक है और आवश्यक रूप से निंदात्मक नहीं। यदि कोई अनुमत रोल-निशान निर्दिष्ट सतह-स्थिति से विचलित होता है, तो वह फिर भी एक अपूर्णता है, लेकिन उसका सेवा-प्रदर्शन पर कोई प्रभाव नहीं हो सकता।

**असातत्य** अपेक्षित संरचना या सतह में निरंतरता के अभाव या व्यवधान को कहा जाता है। इसके उदाहरणों में दरार, लैप, मोड़, सीम, रिक्तिका, रंध्र, समावेशन का खुला भाग या वेल्ड में संलयन का अभाव शामिल हैं। यह शब्द भौतिक रूप या संरचना का वर्णन करता है। इससे यह निर्धारित नहीं होता कि वह विशेषता हानिकारक है या नहीं। किसी गैर-महत्वपूर्ण क्षेत्र में मौजूद उथले सतही लैप को हटाकर स्वीकार किया जा सकता है; जबकि अत्यधिक तनाव वाले वेल्ड टो पर समान लंबाई की दरार के कारण अस्वीकृति या मरम्मत आवश्यक हो सकती है।

**संकेत** किसी निरीक्षण विधि द्वारा उत्पन्न प्रतिक्रिया को कहा जाता है। यह अंतर अविनाशी परीक्षण में विशेष रूप से महत्वपूर्ण है। ASNT की 2024 की व्याख्या दृश्य परीक्षण और सामान्य नग्न-नेत्र निरीक्षण के बीच अंतर करती है: दृश्य परीक्षण प्रत्यक्ष रूप से दिखाई देने वाले असातत्यों का अवलोकन करता है, जबकि चुंबकीय-कण और द्रव-प्रवेशक परीक्षण परीक्षण-माध्यमों द्वारा उत्पन्न संकेतों का अवलोकन करते हैं। इसलिए, प्रवेशक की रेखा ऐसा संकेत है जो खुले हुए दरार, सीम, खरोंच, मशीनिंग-खांचे या सतह के खुरदरेपन में फँसे अवशेष से संबंधित हो सकता है। इसकी व्याख्या करना आवश्यक है।

चुंबकीय-कण परीक्षण के लिए ASTM E709-21 लौहचुंबकीय सामग्रियों, जिनमें इस्पात भी शामिल है, में दरारों तथा अन्य सतही या सतह के निकट मौजूद असातत्यों का पता लगाने के लिए शुष्क और गीली तकनीकों को शामिल करता है। घटक को चुम्बकित किया जाता है और लौहचुंबकीय कण चुंबकीय-फ्लक्स रिसाव वाले क्षेत्रों में एकत्रित होते हैं। कणों से बनने वाला पैटर्न एक संकेत होता है। इसकी लंबाई, चौड़ाई, तीक्ष्णता, अभिविन्यास और स्थान का मूल्यांकन करना आवश्यक है; केवल कणों का एकत्र होना धातुकर्मीय कारण की पहचान नहीं करता।

**दोष** वह अपूर्णता या असातत्य है जिसे किसी निर्धारित आवश्यकता के आधार पर अस्वीकार्य माना जाता है। यह आवश्यकता आयाम, कार्य, रूप-रंग, विनिर्माण-योग्यता, दाब-रोधकता, थकान-प्रदर्शन या सुरक्षा से संबंधित हो सकती है। प्रत्येक दिखाई देने वाली रेखा को दोष कहना अवलोकन और निर्णय—दोनों को एक ही शब्द में मिला देता है। इससे वह प्रश्न भी छिप जाता है जो अंतिम निर्णय को नियंत्रित करता है: किस विनिर्देशन के अनुसार यह अस्वीकार्य है?

**विफलता-तंत्र** इससे भी अलग अवधारणा है। यह बताता है कि कोई घटक आवश्यक प्रदर्शन किस प्रकार खोता है, जैसे थकान-दरार का बढ़ना, हाइड्रोजन-सहायित दरार, तनाव-संक्षारण दरार, घिसाव, संक्षारण का प्रवेश या भंगुर फ्रैक्चर। सतही अपूर्णता विफलता-तंत्र के आरंभिक स्थल के रूप में कार्य कर सकती है, लेकिन दोनों समानार्थी नहीं हैं। ऐसा निशान, जो महत्वपूर्ण तनाव-सांद्रण उत्पन्न नहीं करता, कभी विफलता शुरू नहीं कर सकता। इसके विपरीत, मुश्किल से दिखाई देने वाली छोटी दरार चक्रीय भार के अधीन बढ़ सकती है।

### केवल रूप-रंग से महत्व निर्धारित क्यों नहीं होता

सतह का रूप-रंग प्रमाण प्रदान करता है, पूर्ण निदान नहीं। चमकीला रैखिक निशान हानिरहित संभालने से बनी खरोंच, भीतर दबा हुआ रोल-स्केल का निशान, सीम या दरार हो सकता है। उनकी दृश्य ज्यामिति एक-दूसरे से मिलती-जुलती हो सकती है। रंग और भी कम निर्णायक होता है: ऑक्साइड, तेल, ऊष्मा-रंग, संदूषण और स्थानीय खुरदरापन समान रंग-छटाएँ उत्पन्न कर सकते हैं, जबकि उनके परिणाम बहुत अलग हो सकते हैं।

दिखाई देने वाली सतह केवल सीमित ज्यामितीय परत को प्रकट करती है। इसमें कोई खुला भाग, उभार, धँसाव या दाग दिखाई दे सकता है, लेकिन गहराई, सतह के नीचे निरंतरता या किसी आंतरिक समावेशन से जुड़ाव का पता नहीं चलता। घिसाई का निशान दरार को छिपा सकता है। स्केल उथले लैप को ढक सकता है। इसके विपरीत, खुरदरी ढलाई-सतह पर अनेक दृश्य विशेषताएँ हो सकती हैं, जो हानिकारक असातत्यों का प्रतिनिधित्व नहीं करतीं।

निरीक्षण की भौतिकी प्रमाण को बदल देती है। दृश्य परीक्षण के लिए पर्याप्त प्रकाश, पहुँच, सतह की स्वच्छता, देखने की दूरी और निरीक्षक की योग्यता आवश्यक होती है। ISO 17637:2016 धात्विक सामग्रियों में संलयन-वेल्डित जोड़ों के दृश्य परीक्षण को निर्दिष्ट करता है और इसे वेल्डिंग से पहले भी लागू किया जा सकता है। इसका क्षेत्र दृश्य परीक्षण को आयतनात्मक या सतह-संवेदी परीक्षणों का विकल्प नहीं बनाता।

द्रव-प्रवेशक परीक्षण उन असातत्यों के प्रति संवेदनशील होता है जो सतह पर खुले हों और प्रवेशक को रोककर रख सकें। यह पूरी तरह सतह के नीचे मौजूद दोष को विश्वसनीय रूप से प्रकट नहीं कर सकता, और अत्यधिक खुरदरापन भ्रमित करने वाले पृष्ठभूमि-संकेत उत्पन्न कर सकता है। चुंबकीय-कण परीक्षण लौहचुंबकीय इस्पात में सतही और सतह के निकट मौजूद असातत्यों का पता लगा सकता है, लेकिन इसकी संवेदनशीलता चुम्बकीकरण की दिशा, क्षेत्र-तीव्रता, कणों के अनुप्रयोग, सतह की स्थिति और असातत्य के अभिविन्यास पर निर्भर करती है। प्रभावी चुंबकीय क्षेत्र के समानांतर स्थित दोष से कमजोर प्रतिक्रिया उत्पन्न हो सकती है।

इस्पात की सतही दोषों को परिभाषित और वर्गीकृत करने वाला कोई एकीकृत मानक मौजूद नहीं है। Limited evidence

 \[1\] \[1\] **Review of Surface Defect Detection of Steel Products Based on Machine Vision**. Review article, 2023. Review of Surface Defect Detection of Steel Products Based on Machine Vision, 2023मशीन-दृष्टि व्याख्या की एक और परत जोड़ती है। 2023 की समीक्षा *Review of Surface Defect Detection of Steel Products Based on Machine Vision* में कहा गया है कि इस्पात की सतह के दोषों को परिभाषित और वर्गीकृत करने के लिए कोई एकीकृत मानक मौजूद नहीं है तथा कैमरा-आधारित प्रकाशीय निरीक्षण को मशीन-दृष्टि प्रणालियों का एक प्रमुख घटक बताया गया है। University of Oulu के 2021 के शोध-प्रबंध में समतल इस्पात उत्पादों पर दोषों का पता लगाने और उन्हें वर्गीकृत करने के लिए स्वचालित प्रकाशीय निरीक्षण का वर्णन किया गया है। ये प्रणालियाँ उत्पादन गति पर दोहराने योग्य छवि-विशेषताओं का मापन कर सकती हैं, लेकिन “खरोंच” या “रेखा-दोष” जैसा वर्गीकरण-लेबल अपने-आप इंजीनियरिंग संबंधी अंतिम निर्णय नहीं होता। प्रकाश व्यवस्था, स्केल, कैमरा कोण, सतह की फिनिश, प्रशिक्षण डेटा और चुने गए वर्गीकरण नियम परिणाम को प्रभावित करते हैं।

इसलिए महत्व निर्धारित करने से पहले ज्यामिति दर्ज की जानी चाहिए। प्रासंगिक अवलोकनों में लंबाई, चौड़ाई, गहराई, अंतराल, अभिविन्यास, घनत्व, वेल्ड या किनारे के सापेक्ष स्थान और यह शामिल हो सकता है कि विशेषता रैखिक है या अरैखिक। 2 mm का गड्ढा और 2 mm की दरार समान जोखिम उत्पन्न नहीं करते। गोलाकार संकेतों के समूह का उपचार संरेखित रैखिक संकेतों से अलग किया जा सकता है, भले ही उनका कुल प्रदर्शित क्षेत्रफल समान हो।

प्रत्येक निरीक्षण विधि अलग प्रकार के साक्ष्य का अवलोकन करती है।
| निरीक्षण साक्ष्य | यह क्या दिखा सकता है | यह अकेले क्या स्थापित नहीं कर सकता |
|---|---|---|
| दृश्य परीक्षण | दिखाई देने वाली सतही स्थितियाँ और प्रोफ़ाइल | उपसतही अखंडता या छिपी हुई खामियाँ |
| द्रव-भेदी परीक्षण | ऐसे सतह-भेदी खुलेपन जिनमें भेदी द्रव्य रुकता है | पूर्णतः उपसतही विच्छिन्नताएँ |
| चुंबकीय-कण परीक्षण | लौहचुंबकीय इस्पात में सतही और सतह के निकट की विच्छिन्नताएँ | सभी आंतरिक विच्छिन्नताएँ |
| यांत्र-दृष्टि | दोहराने योग्य प्रकाशीय विशेषताएँ और वर्गीकरण | धातुकर्मीय पहचान या स्वचालित अस्वीकृति |

### विनिर्देशन और स्वीकृति मानदंड की भूमिका

स्वीकृति मानदंड किसी अवलोकन को निर्णय में बदलते हैं। इनमें अधिकतम आकार, अनुमत संख्या, अंतराल, लंबाई, गहराई, क्षेत्रफल, स्थान या संकेत के प्रकार की सीमाएँ निर्धारित की जा सकती हैं। इनमें तत्काल अस्वीकृति के बजाय हटाने और दोबारा निरीक्षण की आवश्यकता भी निर्धारित की जा सकती है। इन मानदंडों के बिना निरीक्षक किसी विशेषता का वर्णन तो कर सकता है, लेकिन यह लगातार और एकसमान रूप से निर्धारित नहीं कर सकता कि उत्पाद अनुरूप है या नहीं।

लागू होने वाला दस्तावेज़ सामग्री मानक, क्रय-विनिर्देशन, ड्रॉइंग, वेल्ड गुणवत्ता-स्तर, ढलाई मानक, मरम्मत प्रक्रिया या ग्राहक स्वीकृति दस्तावेज़ हो सकता है। ASTM A802-19 इस्पात ढलाइयों के दृश्य परीक्षण और सतह-स्वीकृति मानकों से संबंधित है। ASTM A903/A903M चुंबकीय-कण या द्रव-प्रवेशक निरीक्षण द्वारा जाँची गई इस्पात ढलाइयों के लिए सतह-स्वीकृति मानदंड निर्दिष्ट करता है और प्रासंगिक रैखिक तथा अरैखिक संकेतों के मूल्यांकन की आवश्यकता रखता है। ये मानक दर्शाते हैं कि “दृश्य दोष” बहुत व्यापक शब्द है: दृश्य स्वीकृति तथा कण या प्रवेशक-आधारित स्वीकृति संबंधित गतिविधियाँ हैं, लेकिन इनमें समान प्रमाण या सीमाएँ प्रयुक्त नहीं होतीं।

वेल्ड निरीक्षण में अतिरिक्त नियंत्रण आवश्यक होता है। ISO 17635:2025 गुणवत्ता आवश्यकताओं, सामग्री, मोटाई, वेल्डिंग प्रक्रिया और अन्य परिस्थितियों के आधार पर अविनाशी परीक्षण विधियों, तकनीकों, स्वीकृति-स्तरों और परीक्षण की सीमा के चयन के लिए नियम प्रदान करता है। विधि का चयन किसी निश्चित निरीक्षण प्रश्न का उत्तर देने के लिए किया जाता है। दृश्य परीक्षण से सतह की प्रोफ़ाइल, अंडरकट, ओवरलैप, आर्क-स्ट्राइक या दिखाई देने वाली दरारों की पहचान की जा सकती है। चुंबकीय-कण परीक्षण लौहचुंबकीय वेल्ड और ऊष्मा-प्रभावित क्षेत्रों में सतही तथा सतह के निकट मौजूद असातत्यों को प्रकट कर सकता है। द्रव-प्रवेशक परीक्षण उपयुक्त रूप से साफ सतहों पर सतह तक खुलने वाले छिद्रों को प्रकट कर सकता है। किसी विधि की किसी विशेषता का पता लगाने की क्षमता उस विशेषता के लिए स्वीकृति-स्तर निर्धारित नहीं करती।

#### निरीक्षण क्रम

विशेषता का वर्णन करें, निरीक्षण प्रतिक्रिया की पहचान करें, संभावित विच्छिन्नता निर्धारित करें, उसके प्रासंगिक मापदंड मापें और उन मापदंडों की तुलना लागू आवश्यकता से करें।

इसलिए सही क्रम यह है: विशेषता का वर्णन करें, निरीक्षण-प्रतिक्रिया की पहचान करें, संभावित असातत्य का निर्धारण करें, उसके प्रासंगिक मापदंडों को मापें और उन मापदंडों की तुलना लागू आवश्यकता से करें। **दोष** शब्द का प्रयोग केवल इसके बाद ही किया जाना चाहिए। सतही चिह्न एक अवलोकन है। संकेत एक परीक्षण-प्रतिक्रिया है। असातत्य एक भौतिक अवरोध है। दोष एक गैर-अनुरूप स्थिति है। इन श्रेणियों को अलग-अलग रखने से निरीक्षण रिपोर्ट अधिक स्पष्ट बनती हैं और अनावश्यक अस्वीकृति तथा असुरक्षित स्वीकृति—दोनों से बचाव होता है।

सतही विशेषताएँ ढलाई से लेकर परिष्करण तक क्रमिक चरणों में उत्पन्न हो सकती हैं।

## उत्पादन के दौरान इस्पात की सतह के दोष कैसे बनते हैं

इस्पात पर बना कोई निशान अपने-आप दोष नहीं होता। वह हानिरहित सतही अपूर्णता, पता चला हुआ संकेत, किसी निर्दिष्ट स्वीकृति मानदंड के अंतर्गत आने वाला दोष, या ऐसी विफलता-प्रक्रिया का प्रमाण हो सकता है जो सेवा-प्रदर्शन को कम कर सकती है। ये शब्द निर्णय के अलग-अलग चरणों का वर्णन करते हैं। ISO 8785:1998 सतही अपूर्णताओं के लिए शब्दावली प्रदान करता है, जिसमें परिभाषाएँ, पैरामीटर, अनुमेय अपूर्णताएँ और मापन-विधियाँ शामिल हैं; लेकिन यह हर दिखाई देने वाली विशेषता को अस्वीकृत किए जाने योग्य स्थिति में परिवर्तित नहीं करता।

इसलिए केवल दिखाई देने वाले रूप की अपेक्षा प्रक्रिया-उत्पत्ति अधिक उपयोगी प्रारंभिक बिंदु है। कोई गहरी रेखा सीम, रोलिंग के दौरान फँसी हुई ऑक्साइड स्ट्रिंगर, दरार या गंदगी हो सकती है। कोई धँसाव स्केल की छाप, गड्ढा, खरोंचदार गहरी क्षति या जानबूझकर बनाई गई उत्पाद-विशेषता हो सकता है। मशीन-विजन संबंधी समीक्षा *Review of Surface Defect Detection of Steel Products Based on Machine Vision* (2023) में कहा गया है कि इस्पात की सतही त्रुटियों को परिभाषित और वर्गीकृत करने के लिए कोई एकीकृत मानक मौजूद नहीं है। नीचे दी गई श्रेणियाँ निर्माण-प्रक्रिया की उत्पत्ति के आधार पर बनाए गए समूह हैं, जिनका उपयोग बनने की प्रक्रिया समझाने के लिए किया जाता है; ये प्रत्येक उत्पादक, उत्पाद-मानक या निरीक्षण-प्रणाली द्वारा साझा किए जाने वाले सार्वभौमिक वर्गीकरण नहीं हैं।

#### ढलाई-संबंधी उद्गम

- **अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ दरारें** खोल के जमने, खींचे जाने, मोड़े जाने, सीधा किए जाने या तापीय संकुचन के दौरान बन सकती हैं।
- **सीम** लंबी ढलाई-दोषों या बेलनन के दौरान खिंचे अधूरे रूप से जुड़े क्षेत्रों से विरासत में मिली रैखिक विच्छिन्नताएँ।
- **लैप** बिना धातुकर्मीय जुड़ाव के सतह पर दब गई मुड़ी हुई या उभरी हुई धातु।
- **पतली चिप्पियाँ** पपड़ीदार उभारों, समावेशों, दरारों या ऑक्सीकृत मोड़ों से जुड़ी पतली, लंबी, अलग या आंशिक रूप से जुड़ी परतें।
- **सतही अवनमन** इनकी शुरुआत दोलन-चिह्नों, खोल की अनियमितताओं या साँचे में स्थानीय चिपकाव के रूप में हो सकती है।

### जमने और ढलाई से संबंधित उत्पत्तियाँ

सतह की अनेक समस्याएँ रोलिंग से पहले ही शुरू हो जाती हैं, जब तरल इस्पात किसी इंगट मोल्ड या सतत-ढलाई मशीन में जम रहा होता है। बाहरी खोल को तरल कोर को रोकने के लिए पर्याप्त तेजी से बनना चाहिए, लेकिन साथ ही उसे मोल्ड के संपर्क में रहकर समान रूप से बढ़ना भी चाहिए। असमान ऊष्मा-हस्तांतरण, मोल्ड का दोलन, स्नेहन संबंधी समस्याएँ, इस्पात-स्तर में उतार-चढ़ाव या ढलाई-गति का अपर्याप्त नियंत्रण इस खोल को प्रभावित कर सकता है।

अनुदैर्ध्य या अनुप्रस्थ दरारें तब बन सकती हैं जब आंशिक रूप से जमी हुई स्ट्रैंड को खींचा, मोड़ा, सीधा किया जाए या वह तापीय संकुचन के तनावों के संपर्क में आए। इस चरण की दरार सतह पर खुली रह सकती है या बाद के विरूपण से आंशिक रूप से वेल्ड होकर बंद हो सकती है। कोने की दरारें निकासी और सीधा करने के दौरान कोने के तापमान तथा विकृति की स्थितियों से जुड़ी होती हैं। अनुचित द्वितीयक शीतलन तापीय प्रवणताओं और तनन-तनाव को बढ़ा सकता है।

सीम अक्सर किसी लंबी ढलाई-दोष से विरासत में मिली रैखिक सतही असंतति या ऐसे अपूर्ण रूप से जुड़े क्षेत्र से बनती है, जो रोलिंग के दौरान खिंच जाता है। यह शब्द किसी एकल धातुकर्मीय कारण की अपेक्षा रूप और स्थान का अधिक वर्णन करता है। इसके विपरीत, लैप तब बनता है जब धातु का कोई उभरा हुआ या मुड़ा हुआ भाग सतह पर दब जाता है, लेकिन धातुकर्मीय रूप से जुड़ता नहीं। ढलाई किए गए फीडस्टॉक में लैप असमान जमने, सतह के मुड़ने या बाद में चपटे हो जाने वाले उभरे हुए खोल के कारण बन सकते हैं।

स्लाइवर पतले, लंबे टुकड़े या आंशिक रूप से जुड़े हुए स्तर होते हैं। वे रोल होकर फैले हुए कास्टिंग स्कैब, अधात्विक समावेशन, उपसतही दरारों या ऑक्सीकृत मोड़ों से विकसित हो सकते हैं। उनका रूप सीम और खरोंचों से मिलता-जुलता हो सकता है, इसलिए निर्माण-इतिहास महत्वपूर्ण होता है। समावेशन-समृद्ध क्षेत्र से जुड़ी स्लाइवर की व्याख्या उथली हैंडलिंग खरोंच की तरह नहीं की जाती।

अधात्विक समावेशन बाद की सतह-गुणवत्ता को भी प्रभावित करते हैं। ऑक्साइड, सल्फाइड, सिलिकेट और एल्युमिना के समूह स्ट्रैंड की सतह के निकट फँस सकते हैं। रोलिंग उन्हें लंबी धारियों में बदल सकती है या खुले हुए दोषों के रूप में उजागर कर सकती है। समावेशन ढलाई के चरण में हमेशा दिखाई देने वाला निशान नहीं बनाते; उनका महत्व उनके आकार, आकृति-विज्ञान, स्थिति, इस्पात-ग्रेड और सेवा के दौरान अपेक्षित भार पर निर्भर करता है।

सतही धँसाव की शुरुआत दोलन-चिह्नों, खोल की अनियमितताओं या स्ट्रैंड के खोल और मोल्ड के बीच स्थानीय चिपकने से हो सकती है। यदि इस्पात मोल्ड से रुक-रुककर फटकर अलग होता है, तो धँसाव या दरार बन सकती है। रोलिंग से पहले गहरे दोषों को स्कार्फिंग या ग्राइंडिंग द्वारा हटाया जा सकता है। उथले दोष आगे की प्रक्रिया में बने रह सकते हैं और विरूपण के कारण चौड़े हो सकते हैं।

पुनर्तापन और बेलनन की स्थितियाँ दोष-निर्माण तथा दोष-ज्यामिति, दोनों को प्रभावित करती हैं।
| प्रक्रिया स्थिति | संभावित सतही परिणाम |
|---|---|
| खराब डीस्केलिंग | बेलनन में समाई ऑक्साइड या स्केल की छाप |
| अत्यधिक पुनर्तापन | बढ़ा हुआ ऑक्सीकरण और सतह के पिघलने का संभावित जोखिम |
| क्षतिग्रस्त या गलत-संरेखित बेलन | दोहराई गई खाँचें, खरोंचें या आयामी परिवर्तन |
| असमान तापमान या अपचयन | क्राउन, वेज, कैम्बर, खराब समतलता या दरारें |
| मुड़ी हुई अतिरिक्त धातु | कोनों, पंखों या अधिक भरे क्षेत्रों पर लैप |

### हॉट रोलिंग, पुनःतापन और स्केल से संबंधित प्रक्रियाएँ

पुनःतापन ढलाई किए गए इस्पात को हॉट डिफॉर्मेशन के लिए तैयार करता है, लेकिन भट्ठी आयरन ऑक्साइड स्केल भी बनाती है। स्केल मुख्यतः वुस्ताइट, मैग्नेटाइट और हेमेटाइट से बना होता है; इनके अनुपात तापमान, वातावरण और समय के साथ बदलते हैं। यदि रोलिंग पासों से पहले या उनके बीच स्केल नहीं हटाया जाता, तो वह इस्पात में दब सकता है। इसका परिणाम रोल्ड-इन ऑक्साइड होता है—ऑक्साइड से बनी एक गहरी, लंबी और कभी-कभी अनियमित विशेषता, जो सतह पर या उसके ठीक नीचे फँसी होती है।

स्केल की छाप का मूल इससे संबंधित, लेकिन अलग होता है। जब स्केल का कोई टुकड़ा वर्कपीस के विरुद्ध दबता है, तो वह धँसाव की छाप बना सकता है; जबकि अलग हो चुका स्केल सतह की सफाई के बाद उथला गड्ढा छोड़ सकता है। अत्यधिक पुनःतापन, भट्ठी का अत्यधिक ऑक्सीकरणकारी वातावरण, डीस्केलिंग जल का खराब कवरेज या डीस्केलिंग और रोलिंग के बीच विलंब इन दोषों के बनने की संभावना बढ़ाते हैं। इस्पात का तापमान भी महत्वपूर्ण है। यदि सतह बहुत ठंडी हो, तो विरूपण उथली असंततियों को बंद नहीं कर पाता; यदि वह बहुत गर्म हो, तो ऑक्सीकरण और सतही पिघलन का जोखिम बढ़ जाता है।

रोलिंग दोषों की ज्यामिति बदल देती है। छोटी कास्टिंग दरार रोलिंग की दिशा में लंबी हो सकती है। कोई समावेशन पतली स्ट्रिंगर में बदल सकता है। मुड़ा हुआ किनारा लैप के रूप में फँस सकता है, और क्षतिग्रस्त रोल की खाँचा-रेखा बार-बार पट्टी या बार पर स्थानांतरित हो सकती है। रोल-बाइट, अपचयन अनुसूची, घर्षण, तनाव और संरेखण यह निर्धारित करते हैं कि कोई असंतति खुलेगी, बंद होगी या लंबी हो जाएगी।

लैप सामान्यतः तब बनते हैं जब बिलेट, ब्लूम, बार या सेक्शन की रोलिंग के दौरान अतिरिक्त धातु मुड़कर ऊपर आ जाती है। वे कोनों, फिन या अधिक भरे हुए क्षेत्रों पर बन सकते हैं और इतने कसकर बंद रह सकते हैं कि सतही निरीक्षण में आसानी से दिखाई न दें। सीम रोलिंग से खुल सकते हैं और फिर आंशिक रूप से बंद हो सकते हैं, जिससे दरार जैसी रेखा बनती है। इनके बीच अंतर करने के लिए किनारे के आकार, निरंतरता, गहराई और रोलिंग-दिशा से संबंध पर ध्यान देना आवश्यक है; केवल एक तस्वीर अक्सर पर्याप्त नहीं होती।

हॉट टियर सामान्य रोलिंग-चिह्नों से भिन्न होते हैं। ये तब उत्पन्न होने वाले पृथक्करण हैं जब इस्पात की तन्यता सीमित होती है—अक्सर जमने या हॉट वर्किंग के दौरान, जब संकुचन और विरूपण किसी कमजोर या आंशिक रूप से जुड़े क्षेत्र पर तनन-विकृति डालते हैं। इनकी आकृति-विज्ञान, ऑक्सीकरण और स्थिति यह पहचानने में सहायता करते हैं कि वे कब बने। हॉट रोलिंग के दौरान उजागर हुई दरार की सतह चमकीली और नई खुली हुई हो सकती है, जबकि पुरानी कास्टिंग दरार में ऑक्साइड और रोल होकर फँसी सामग्री हो सकती है।

आयामी अनियमितताओं की भी प्रक्रिया-आधारित उत्पत्तियाँ होती हैं। असमान रोल-क्षरण, तापीय प्रसार, गलत पास-संरेखण, असमान तापमान या अस्थिर पट्टी-तनाव से क्राउन, वेज, मोटाई में भिन्नता, कैम्बर, खराब समतलता या गोलाई से बाहर सेक्शन बन सकते हैं। ये केवल सौंदर्य संबंधी स्थितियाँ नहीं हैं। रेखा या गड्ढा दिखाई न देने पर भी वे आगे की फॉर्मिंग को रोक सकते हैं या स्थानीय तनाव उत्पन्न कर सकते हैं।

### कोल्ड वर्किंग, फिनिशिंग और हैंडलिंग से हुई क्षति

कोल्ड रोलिंग और ड्रॉइंग में हॉट वर्किंग तापमान पर उपलब्ध रिकवरी के बिना विरूपण होता है। पहले से मौजूद लैप, सीम, गड्ढे और समावेशन ठीक होने के बजाय अधिक तीखे या खुले हो सकते हैं। अत्यधिक अपचयन, खराब स्नेहन, गलत संरेखित रोल या अनुपयुक्त पास अनुसूची से नई फटने की घटनाएँ और अनुदैर्ध्य दरारें बन सकती हैं। टियर तब उत्पन्न होने वाला पृथक्करण है जब स्थानीय विकृति सामग्री की तन्यता से अधिक हो जाती है; इसकी शुरुआत किसी समावेशन, किनारे की दरार, सतही नॉच या कार्य-कठोर क्षेत्र से हो सकती है।

किनारे की दरारें उन स्थानों पर सामान्य हैं जहाँ ट्रिमिंग, रोलिंग या तनाव पट्टी के किनारे पर विकृति को केंद्रित करते हैं। भंगुर या अत्यधिक कार्य-कठोर किनारे में आगे के विरूपण को समायोजित करने की क्षमता कम होती है। लेवलिंग, स्लिटिंग, बेंडिंग या फॉर्मिंग के दौरान किनारे की छोटी अपूर्णता बड़ी फटने की क्षति में बदल सकती है। असमान शीतलन और अपचयन से उत्पन्न अवशिष्ट तनाव भी लहरदारपन, कॉइल-सेट या आकार की अस्थिरता पैदा कर सकते हैं।

फिनिशिंग प्रक्रियाएँ स्केल हटाती हैं और खुरदरापन बदलती हैं, लेकिन वे अपने स्वयं के निशान भी उत्पन्न कर सकती हैं। ग्राइंडिंग से अनुदैर्ध्य खरोंच, चैटर-चिह्न, स्थानीय अति-तापन या उथली खाँचें रह सकती हैं। शॉट ब्लास्टिंग से पीनिंग जैसी बनावट बन सकती है या उपसतही गड्ढे उजागर हो सकते हैं। पिकलिंग ऑक्साइड हटा सकती है, लेकिन जहाँ स्केल या संदूषण ने इस्पात के कुछ भागों की रक्षा की थी, वहाँ एचिंग-पिट छोड़ सकती है। अत्यधिक अम्लीय आक्रमण पहले से मौजूद असंततियों को बड़ा कर सकता है।

खरोंच और गहरी घिसी हुई क्षति सामान्यतः गाइड, रोल, कन्वेयर, हुक, उठाने वाले उपकरण, स्लिंग या पास-पास रखे उत्पादों के संपर्क से उत्पन्न होती हैं। खरोंच सामान्यतः संकरी और उथली होती है; गहरी घिसी हुई क्षति अधिक सामग्री हटाती है और उभरे हुए किनारों या विस्थापित धातु के साथ अधिक तीखा धँसाव बनाती है। बार-बार होने वाला संपर्क समानांतर रेखाएँ बना सकता है, जो रोलिंग-दोष जैसी दिखाई देती हैं। हैंडलिंग से हुई क्षति अक्सर मुख्य विरूपण-प्रक्रिया के बाद होती है, इसलिए वह केवल एक सतह, एक किनारे या स्थानीय आघात-क्षेत्र तक सीमित हो सकती है।

ASTM E709-21 इस्पात सहित लौहचुंबकीय पदार्थों में दरारों तथा अन्य सतही या सतह के निकट की विच्छिन्नताओं का पता लगाने के लिए सूखी और गीली चुंबकीय-कण तकनीकों को समाहित करता है। Strong evidence

निरीक्षण को संदिग्ध उत्पत्ति के अनुरूप होना चाहिए। दृश्य परीक्षण प्रत्यक्ष रूप से दिखाई देने वाली असंततियों का अवलोकन करता है, जबकि चुंबकीय-कण और द्रव-प्रवेशक परीक्षण परीक्षण-माध्यम द्वारा उत्पन्न संकेतों का अवलोकन करते हैं, जैसा कि ASNT ने 2024 में समझाया। ASTM E709-21 फेरोमैग्नेटिक पदार्थों, जिनमें इस्पात भी शामिल है, की सतह और निकट-सतह असंततियों के लिए शुष्क और गीली चुंबकीय-कण तकनीकों को शामिल करता है; जब चुम्बकीकरण से चुंबकीय फ्लक्स का रिसाव होता है, तो कण वहाँ एकत्रित हो जाते हैं। इस विधि को स्केल की छाप, आयामी भिन्नता या सामान्य फिनिश के दृश्य परीक्षण के विकल्प के रूप में नहीं माना जा सकता।

कास्टिंग के लिए ASTM A802-19 दृश्य परीक्षण और सतह-स्वीकृति मानकों को संबोधित करता है, जबकि ASTM A903/A903M चुंबकीय-कण या द्रव-प्रवेशक परीक्षण तथा प्रासंगिक रैखिक और अरैखिक संकेतों के मूल्यांकन के लिए स्वीकृति मानदंडों को संबोधित करता है। ISO 17637:2016 फ्यूजन-वेल्डेड जोड़ों के दृश्य परीक्षण को निर्दिष्ट करता है और वेल्डिंग से पहले भी लागू हो सकता है। ISO 17635:2025 गुणवत्ता आवश्यकताओं, सामग्री, मोटाई, वेल्डिंग प्रक्रिया और अन्य स्थितियों के अनुसार वेल्ड NDT विधियों, तकनीकों, स्वीकृति-स्तरों और परीक्षण-सीमा के चयन के नियम निर्धारित करता है। निर्माण-मार्ग उस विशेषता को उत्पन्न करता है; लागू मानक यह निर्धारित करता है कि वह विशेषता स्वीकार्य है या नहीं।

## दोष की ज्यामिति: दरारें, रैखिक संकेत और अरैखिक विशेषताएँ

आकृति-विज्ञान जाँच का मार्गदर्शन करता है, लेकिन अपने-आप धातुकर्मीय कारण की पहचान नहीं करता।
| आकृति-विज्ञान | विशिष्ट रूप | उदाहरण या चिंताएँ |
|---|---|---|
| रैखिक | लंबाई चौड़ाई से काफी अधिक | दरारें, सीम, लैप, मोड़, मशीनन चिह्न या घिसाई की खाँचें |
| गोलाकार | सघन बिंदु, अंडाकार या छोटा अनियमित पैबंद | गड्ढे, खुले गैस-रंध्र, पृथक समावेश या संक्षारण गुहिकाएँ |
| विसरित | विस्तृत क्षेत्र में अस्पष्ट सीमाएँ | स्केल अवशेष, धब्बे, ऑक्सीकरण, बनावट में परिवर्तन या सूक्ष्म विच्छिन्नताओं के जाल |

### रैखिक बनाम गोलाकार या विसरित आकारिकी

दिखाई देने वाला चिह्न अपने-आप दरार नहीं होता, और निरीक्षण में प्राप्त संकेत अपने-आप अस्वीकृत करने योग्य दोष नहीं होता। ज्यामिति पहला संकेत देती है, लेकिन निदान के लिए उद्गम, निरंतरता, गहराई, सामग्री की स्थिति और लागू मानक से संबंधित प्रमाण आवश्यक होते हैं।

एक **रैखिक संकेत** की लंबाई उसकी चौड़ाई से काफी अधिक होती है और यह सीधी, हल्की वक्राकार, दाँतेदार या शाखित विशेषता के रूप में दिखाई दे सकता है। दरार सबसे गंभीर संभावना होती है, क्योंकि उसका तीक्ष्ण सिरा तनाव को केंद्रित कर सकता है और चक्रीय या तनन भार के अंतर्गत आगे बढ़ सकता है। कोई संकीर्ण संकेत सीम, लैप, मोड़, मशीनिंग चिह्न, घिसाई की नाली या सतह पर उजागर हुई किसी संकीर्ण अंतर्वेशन के कारण भी उत्पन्न हो सकता है। प्रकाश व्यवस्था के अंतर्गत या चुंबकीय-कण अथवा द्रव-प्रवेशक परीक्षण के बाद ये विशेषताएँ एक-दूसरे के समान दिखाई दे सकती हैं।

एक **गोलाकार संकेत** का आकार सघन होता है, जैसे बिंदु, अंडाकार या छोटा अनियमित पैच। गड्ढे, सतह पर उजागर गैस-छिद्र, अलग-थलग अंतर्वेशन और छोटी संक्षारण गुहाएँ सामान्यतः यही आकारिकी उत्पन्न करती हैं। गोलाकार विशेषताओं का भी मूल्यांकन आवश्यक है: गड्ढों का समूह अनुप्रस्थ मोटाई कम कर सकता है, जबकि तीक्ष्ण आंतरिक किनारे वाली गुहा अपने दिखाई देने वाले व्यास की अपेक्षा अधिक हानिकारक हो सकती है।

एक **विसरित विशेषता** की सीमाएँ अस्पष्ट होती हैं या वह विस्तृत क्षेत्र को घेरती है। यह सतह की फिनिश में परिवर्तन, स्केल का अवशेष, धब्बा, उथला ऑक्सीकरण, बनावट में भिन्नता या अत्यंत सूक्ष्म असातत्यों के नेटवर्क के रूप में हो सकती है। विस्तृत फिनिश-भिन्नताएँ अक्सर संरचनात्मक रूप से महत्वपूर्ण असातत्य बनाए बिना केवल दृश्य रूप को प्रभावित करती हैं। फिर भी वे निरीक्षण में बाधा डाल सकती हैं, क्योंकि वे संकीर्ण दरार को ढक सकती हैं या ऐसी पृष्ठभूमि-विपरीतता उत्पन्न कर सकती हैं जो किसी संकेत जैसी प्रतीत हो।

ISO 8785:1998 सतह की अपूर्णताओं के लिए शब्दावली, परिभाषाएँ, पैरामीटर, अनुमेय अपूर्णताएँ और मापन विधियाँ प्रदान करता है। इसकी शब्दावली उपयोगी है, क्योंकि “अपूर्णता” किसी स्थिति या विशेषता का वर्णन करती है, बिना यह तय किए कि वह हानिकारक है या नहीं। इसके बाद के निर्णय—क्या विशेषता प्रासंगिक है, क्या वह दोष है और क्या वह स्वीकार्य है—उत्पाद विनिर्देश तथा स्वीकृति मानक पर निर्भर करते हैं।

ASTM A903/A903M चुंबकीय-कण या द्रव-भेदी निरीक्षण द्वारा परीक्षित इस्पात ढलाइयों के लिए सतही स्वीकृति मानदंड स्थापित करते समय रैखिक संकेत और अरैखिक संकेत श्रेणियों का उपयोग करता है। Strong evidence

ASTM A903/A903M चुंबकीय-कण या द्रव-प्रवेशक निरीक्षण द्वारा जाँची गई इस्पात ढलाइयों के लिए सतह-स्वीकृति मानदंड निर्धारित करते समय **रैखिक संकेत** और **अरैखिक संकेत** शब्दों का प्रयोग करता है। यह अंतर निदान का विकल्प नहीं है। यह परीक्षक को बताता है कि मूल्यांकन के लिए संकेत का वर्गीकरण कैसे करना है। रैखिक पैटर्न दरार, सीम, लैप या किसी अन्य लम्बे असातत्य के संबंध में चिंता उत्पन्न करता है; अरैखिक पैटर्न गड्ढे, छिद्र, अंतर्वेशन या समूहित असातत्यों के अनुरूप हो सकता है। आकार जाँच के लिए प्रमाण है, अंतिम सामग्री-निदान नहीं।

#### दर्ज की जाने वाली ज्यामिति

- **लंबाई और चौड़ाई** दृश्य विस्तार का वर्णन करें और यह न मानें कि वह पूरी विच्छिन्नता को दर्शाता है।
- **गहराई** आकलन करें कि कितनी सामग्री बाधित हुई है और क्या कोई तीखा उपसतही सिरा मौजूद हो सकता है।
- **अभिविन्यास** बेलनन दिशा, वेल्ड अक्ष, मुख्य तनाव दिशा या घटक-ज्यामिति के साथ संबंध दर्ज करें।
- **शाखाकरण** शाखाओं, प्रतिच्छेदों और बदलती दिशा को दर्ज करें, क्योंकि ये दरार-तंत्र का संकेत दे सकते हैं।
- **स्थान** वेल्ड टो, कोनों, फिलेट, राइज़र, किनारों या अचानक बदलते अनुप्रस्थ भागों के साथ संबंध दर्ज करें।

### लंबाई, चौड़ाई, गहराई, अभिविन्यास और शाखाकरण

लंबाई और चौड़ाई केवल दिखाई देने वाले क्षेत्र का वर्णन करती हैं। गहराई यह निर्धारित करती है कि कितनी सामग्री बाधित हुई है और क्या विशेषता का उपसतही सिरा तीक्ष्ण है। लंबा, उथला स्केल-चिह्न छोटे, गहरे दरार से कम महत्वपूर्ण हो सकता है। इसके विपरीत, सतह को भेदने वाली लंबी दरार, जिसका खुलाव मुश्किल से दिखाई देता हो, फिर भी संक्षारण या थकानजनित वृद्धि के लिए बड़ा मार्ग प्रदान कर सकती है।

एक **खुली दरार** का खुलाव दिखाई देता है और उसमें गंदगी, ऑक्साइड, प्रवेशक या चुंबकीय-कण जमा हो सकते हैं। प्रत्यक्ष दृश्य परीक्षण द्वारा इसकी सीमाओं का अक्सर पता लगाया जा सकता है, हालांकि चमक, खुरदरापन, पेंट, स्केल और अपर्याप्त प्रकाश व्यवस्था इसके मार्ग के किसी भाग को अस्पष्ट कर सकते हैं। एक **संकीर्ण दरार** का दिखाई देने वाला खुलाव बहुत कम या बिल्कुल नहीं होता। सामान्य दृश्य निरीक्षण में यह अदृश्य रह सकती है, लेकिन यदि असातत्य सतह तक पहुँचता हो और सतह प्रवेशक के प्रवेश के लिए पर्याप्त रूप से साफ हो, तो यह स्पष्ट द्रव-प्रवेशक संकेत उत्पन्न कर सकती है। लौहचुंबकीय इस्पात पर चुंबकीय-कण परीक्षण चुंबकीय फ्लक्स-रिसाव के माध्यम से सतह या सतह के निकट की संकीर्ण दरार का पता लगा सकता है, भले ही उसका खुलाव देखना कठिन हो।

#### चुंबकीय-कण परीक्षण की सीमा

चुंबकीय-कण संवेदनशीलता क्षेत्र-दिशा पर निर्भर करती है। जब अपेक्षित विच्छिन्नता का अभिविन्यास अनिश्चित हो, तो उपयुक्त चुम्बकीकरण दिशाओं का, प्रायः एक से अधिक दिशाओं में, उपयोग करें।

अभिविन्यास महत्वपूर्ण है, क्योंकि निरीक्षण की प्रतिक्रिया दिशात्मक होती है। ASTM E709-21 लौहचुंबकीय पदार्थों, जिनमें इस्पात भी शामिल है, में सतह और सतह के निकट के असातत्यों का पता लगाने के लिए शुष्क और आर्द्र चुंबकीय-कण तकनीकों को शामिल करता है। जहाँ चुम्बकीकरण से चुंबकीय फ्लक्स-रिसाव क्षेत्र उत्पन्न होता है, वहाँ कण एकत्रित होते हैं; इसलिए दरार का संकेत तब सबसे अधिक स्पष्ट होता है जब वह चुंबकीय क्षेत्र को काटती है, न कि उसके समानांतर चलती है। इसीलिए, जब अपेक्षित दरार-अभिविन्यास अनिश्चित हो, परीक्षक उपयुक्त चुम्बकीकरण दिशाओं का प्रयोग करते हैं—अक्सर एक से अधिक दिशाओं का। केवल एक अनुकूल दिखाई देने वाला स्कैन यह सिद्ध नहीं कर सकता कि सभी अभिविन्यासों की जाँच की गई है।

द्रव-प्रवेशक परीक्षण का भौतिक आधार अलग होता है। प्रवेशक को सतह को भेदने वाले खुलाव में प्रवेश करना चाहिए और बाद में वापस रिसकर संकेत बनाना चाहिए। यह ऐसे असातत्य का विश्वसनीय रूप से पता नहीं लगा सकता जो पूरी तरह सतह के नीचे स्थित हो, और खुरदरी या छिद्रयुक्त सतहें अत्यधिक पृष्ठभूमि उत्पन्न कर सकती हैं। चुंबकीय-कण परीक्षण सतह के निकट स्थित कुछ विशेषताओं पर प्रतिक्रिया कर सकता है, लेकिन इसकी प्रतिक्रिया इस्पात के लौहचुंबकत्व, क्षेत्र-तीव्रता, क्षेत्र-दिशा, कणों के अनुप्रयोग और सतह की स्थिति पर निर्भर करती है।

शाखाकरण विशेष रूप से महत्वपूर्ण है। एक अकेली रेखा मशीनिंग की नाली या सीम हो सकती है; शाखाओं, बदलती दिशाओं या परस्पर प्रतिच्छेद करते खंडों वाला नेटवर्क दरार-तंत्र के साथ अधिक संगत होता है, हालांकि संकुचन, ऑक्साइड का फँसना या प्रसंस्करण-जनित क्षति भी इसी प्रकार के पैटर्न उत्पन्न कर सकती है। परीक्षक को संकेत का स्थान, प्रत्यक्ष लंबाई, अभिविन्यास, शाखाकरण, अंतराल तथा कोनों, फिलेटों, वेल्ड टो, राइज़र या अनुप्रस्थ काट में अचानक होने वाले परिवर्तनों जैसे ज्यामितीय तनाव-वर्धकों से उसका संबंध दर्ज करना चाहिए।

गहराई सामान्यतः केवल दृश्य आकार से नहीं, बल्कि अनुवर्ती परीक्षण द्वारा निर्धारित की जाती है। घटक और विनिर्देश के आधार पर सफाई, हल्की घिसाई, स्थानीय अनुप्रस्थ काट, प्रतिकृति, पराध्वनिक परीक्षण, रेडियोग्राफी या इनका कोई अनुमोदित संयोजन आवश्यक हो सकता है। घिसाई किसी उथली सतही अपूर्णता को हटा सकती है, लेकिन यह संकीर्ण असातत्य को फैला भी सकती है या उसके उद्गम का आकलन किए जाने से पहले प्रमाण मिटा भी सकती है।

### ज्यामिति पहचान और स्वीकृति को क्यों प्रभावित करती है

ज्यामिति यांत्रिक जोखिम और परीक्षण-संवेदनशीलता, दोनों को प्रभावित करती है। कोई तीक्ष्ण, लम्बी विशेषता अपने सिरों पर तनाव को केंद्रित करती है और थकान या भंगुर भंजन की स्थितियों में आगे बढ़ सकती है। गोलाकार गुहा तनाव को अधिक क्रमिक रूप से वितरित करती है, हालांकि गहरा गड्ढा, समूहित सरंध्रता या उजागर अंतर्वेशन फिर भी अस्वीकार्य हो सकता है, क्योंकि वह भार-वहन करने वाली सामग्री को हटा देता है या संक्षारण का स्थल प्रदान करता है। विस्तृत फिनिश-भिन्नता का संरचनात्मक प्रभाव कम हो सकता है, लेकिन वह छोटी और अधिक तीक्ष्ण असातत्य को छिपा सकती है।

निरीक्षण विधियाँ अमूर्त रूप से “दोषों” को नहीं देखतीं। दृश्य परीक्षण सीधे दिखाई देने वाले असातत्य का अवलोकन करता है, जबकि चुंबकीय-कण और द्रव-प्रवेशक परीक्षण परीक्षण माध्यमों द्वारा उत्पन्न संकेतों का अवलोकन करते हैं—यह अंतर American Society for Nondestructive Testing द्वारा 2024 में स्पष्ट किया गया था। कैमरा-आधारित मशीन विज़न तीव्रता, रंग, बनावट या आकार में होने वाले परिवर्तनों को दर्ज करता है। 2023 की समीक्षा *Review of Surface Defect Detection of Steel Products Based on Machine Vision* में कहा गया है कि इस्पात की सतह के दोषों की परिभाषा और वर्गीकरण के लिए कोई एकीकृत मानक मौजूद नहीं है; इसलिए कैमरा-आधारित वर्गीकारक किसी विशेषता को धातुकर्मीय पहचान स्थापित किए बिना “खरोंच”, “गड्ढा” या “दरार-जैसी” कह सकता है। University of Oulu द्वारा 2021 में समतल इस्पात उत्पादों के लिए वर्णित स्वचालित प्रकाशीय निरीक्षण सुसंगत पहचान और वर्गीकरण के लिए उपयोगी है, लेकिन इसके लिए अभी भी कैलिब्रेटेड इमेजिंग, उपयुक्त प्रकाश व्यवस्था और मानकों पर आधारित निर्णय-नियम आवश्यक हैं।

स्वीकृति एक अलग चरण है। ASTM A802-19 इस्पात ढलाइयों के दृश्य परीक्षण और सतह-स्वीकृति मानकों से संबंधित है, जबकि ASTM A903/A903M चुंबकीय-कण या द्रव-प्रवेशक निरीक्षण द्वारा पाए गए प्रासंगिक रैखिक और अरैखिक संकेतों की स्वीकृति से संबंधित है। इनमें से कोई भी मानक प्रत्येक दिखाई देने वाली रेखा को अस्वीकृति योग्य नहीं मानता, और न ही अनुकूल दृश्य रूप किसी प्रासंगिक परीक्षण-संकेत को निरस्त करता है। निर्णय को नियंत्रित करने वाले उत्पाद-विनिर्देश, ढलाई वर्ग, वेल्ड गुणवत्ता स्तर, परीक्षण की सीमा और मरम्मत संबंधी प्रावधान निर्णायक होते हैं। वेल्ड के लिए ISO 17637:2016 संलयन-वेल्डित जोड़ो के दृश्य परीक्षण को शामिल करता है और वेल्डिंग से पहले भी लागू हो सकता है; ISO 17635:2025 अविनाशी परीक्षण विधि के चयन, तकनीक, स्वीकृति स्तर और परीक्षण की सीमा को गुणवत्ता आवश्यकताओं, सामग्री, मोटाई, वेल्डिंग प्रक्रिया तथा अन्य परिस्थितियों से जोड़ता है।

इसलिए सही क्रम यह है: ज्यामिति का वर्णन करें, ऐसी ज्यामिति पर प्रतिक्रिया देने वाली विधि चुनें, निर्धारित करें कि संकेत प्रासंगिक है या नहीं, उसके संभावित स्रोत की पहचान करें और सत्यापित स्थिति की तुलना लागू स्वीकृति मानदंड से करें। कोई रेखा अपने-आप निर्णय नहीं होती। इसी प्रकार कोई बिंदु, धब्बा, गड्ढा या व्यापक फिनिश-परिवर्तन भी अपने-आप निर्णय नहीं होता।

औपचारिक दृश्य परीक्षण नियंत्रित परीक्षण परिस्थितियों पर निर्भर करता है।
| दृश्य-परीक्षण नियंत्रण | महत्त्व |
|---|---|
| प्रकाश व्यवस्था | अपर्याप्त प्रकाश उथले अंडरकट या सूक्ष्म दरारों को छिपा सकता है; चकाचौंध झूठी रेखाएँ बना सकती है। |
| पहुँच | सीमित पहुँच वाली सतहों के लिए दर्पण, कैमरे या किसी अन्य परीक्षण विधि की आवश्यकता हो सकती है। |
| सतह की स्वच्छता | स्केल, तेल, पेंट, गंदगी और संक्षारण उत्पाद विच्छिन्नताओं को छिपा या उनका अनुकरण कर सकते हैं। |
| देखने का कोण | परावर्तित प्रकाश बदलने पर कोई चिह्न दिखाई दे सकता है या गायब हो सकता है। |
| दस्तावेजीकरण | स्थान, आयाम, तस्वीरें, परीक्षक, तिथि और स्वीकृति का आधार परिणाम को अनुरेखणीय बनाते हैं। |

## दृश्य परीक्षण: केवल भाग को देखने से अधिक

दृश्य परीक्षण (VT) को अक्सर स्टील की सतह पर एक त्वरित नज़र डालने और फिर “कोई दोष नहीं मिला” जैसे कथन तक सीमित कर दिया जाता है। निरीक्षण कार्य के लिए यह वर्णन बहुत अस्पष्ट है। ASM की *Metals Handbook* दृश्य निरीक्षण को सतही खामियों की पहचान करने वाली एक अविनाशी परीक्षण-विधि के रूप में परिभाषित करती है, जिसमें संक्षारण, संदूषण, सतह-परिष्करण संबंधी समस्याएँ और दिखाई देने वाली सतही असंततताएँ शामिल हैं। ASNT इससे संबंधित एक भेद स्पष्ट करता है: औपचारिक दृश्य परीक्षण में दिखाई देने वाली असंततताओं का प्रत्यक्ष निरीक्षण किया जाता है, जबकि चुंबकीय-कण और द्रव-प्रवेशक परीक्षण परीक्षण-माध्यम द्वारा उत्पन्न संकेतों का निरीक्षण करते हैं। यह अंतर महत्वपूर्ण है। कोई व्यक्ति एक गहरी रेखा देख सकता है, लेकिन केवल एक परिभाषित परीक्षण ही यह निर्धारित कर सकता है कि क्या देखा गया, वह कहाँ था, उसका मापन कैसे किया गया और क्या लागू स्वीकृति मानदंड के अनुसार उसे अस्वीकार किया जाना चाहिए।

ISO 8785:1998 सतही अपूर्णताओं के लिए शब्दावली प्रदान करता है, जिसमें शब्द, परिभाषाएँ, पैरामीटर, अनुमेय अपूर्णताएँ और मापन-विधियाँ शामिल हैं। यह शब्दावली किसी दिखाई देने वाले निशान को स्वतः दोष मान लेने से रोकने में सहायता करती है। सतही अपूर्णता इच्छित सतह से संबंधित कोई अवस्था या विचलन है; संकेत ऐसा प्रत्युत्तर या अवलोकन है जिसकी व्याख्या आवश्यक होती है; और दोष वह अपूर्णता है जिसे लागू विनिर्देशन के अनुसार अस्वीकार्य माना जाता है। थकान-दरार का बढ़ना या संक्षारण-सहायित दरार बनना जैसे विफलता-तंत्र इससे अलग निष्कर्ष हैं। दृश्य परीक्षण विफलता-तंत्र से संबंधित साक्ष्य की पहचान कर सकता है, लेकिन केवल सतह के असामान्य दिखाई देने के कारण वह सतह के नीचे की क्षति स्थापित नहीं करता।

#### नियंत्रित दृश्य-परीक्षण क्रम

1. **परीक्षण क्षेत्र की पहचान करें** घटक, सतह, पहुँच और आवश्यक कवरेज को परिभाषित करें।
2. **सतह तैयार करें** जिस स्थिति का आकलन किया जा रहा है उसे मिटाए या बदले बिना अवरोध हटाएँ।
3. **देखने की परिस्थितियों को नियंत्रित करें** उपयुक्त प्रकाश, दूरी, कोण और प्रकाशीय सहायक साधनों का उपयोग करें।
4. **अवलोकन और मापन करें** प्रोफ़ाइल, बनावट, विच्छिन्नता का स्थान, आयाम और अभिविन्यास दर्ज करें।
5. **परिणाम का दस्तावेजीकरण करें** तस्वीरें, उपकरण-विवरण, परीक्षक की पहचान और स्वीकृति का आधार सुरक्षित रखें।

### प्रत्यक्ष अवलोकन और नियंत्रित देखने की स्थितियाँ

प्रत्यक्ष दृश्य परीक्षण में परीक्षक की आँखों का उपयोग करके, निर्दिष्ट प्रकाशीय सहायक उपकरणों के साथ या उनके बिना, पहुँच योग्य सतह का निरीक्षण किया जाता है। फिर भी यह सामान्य रूप से आँखों से देखने के बजाय एक नियंत्रित परीक्षण होता है। प्रक्रिया में घटक, निरीक्षण क्षेत्र, सतह की स्थिति, देखने की दूरी और कोण, प्रकाश व्यवस्था, उपकरण, परीक्षक की योग्यताएँ, अभिलेखन-विधि और स्वीकृति मानक स्पष्ट होने चाहिए। ISO 17637:2016 धात्विक पदार्थों में संलयन-वेल्डित जोड़ों के दृश्य परीक्षण को निर्दिष्ट करता है और वेल्डिंग से पहले भी लागू किया जा सकता है, जब जोड़ की तैयारी, फिट-अप, संरेखण, स्वच्छता और किनारे की स्थिति की जाँच की जा रही हो।

प्रकाश व्यवस्था कोई मामूली सुविधा नहीं है। अपर्याप्त प्रकाश किसी उथले अंडरकट या सतह तक खुलने वाली महीन दरार को छिपा सकता है; चमक किसी असंततता को ढक सकती है या एक झूठी रेखा उत्पन्न कर सकती है। प्रकाश की तीव्रता पर्याप्त होनी चाहिए और उसकी दिशा ऐसी होनी चाहिए कि प्रोफ़ाइल, बनावट और परावर्तनशीलता में होने वाले परिवर्तन दिखाई दें। तिरछी रोशनी उथले गड्ढे को दिखाने में सहायक हो सकती है, जबकि अधिक सीधी रोशनी से दाग या रंग-परिवर्तन का आकलन करना आसान हो सकता है। परीक्षक को देखने का कोण बदलना पड़ सकता है, क्योंकि एक दिशा से दिखाई देने वाला निशान परावर्तित प्रकाश के सतह पर बदलने पर गायब हो सकता है।

परीक्षण के उद्देश्य के लिए भाग पर्याप्त रूप से स्वच्छ होना चाहिए। स्केल, तेल, वेल्डिंग छींटे, पेंट, गंदगी, संक्षारण-उत्पाद और संभालने से बचा अवशेष सतह को छिपा सकते हैं या असंततता जैसे दिखाई दे सकते हैं। सफाई की प्रक्रिया स्वयं उस स्थिति को हटा नहीं सकती जिसका आकलन किया जा रहा है। प्रोफ़ाइल के निरीक्षण से पहले वेल्डिंग के छींटों को हटाना आवश्यक हो सकता है, लेकिन अत्यधिक घिसाई ओवरलैप, अंडरकट या दरार के साक्ष्य को मिटा सकती है। यदि निर्दिष्ट प्रक्रिया में आवर्धन, दर्पण, बोरस्कोप या किसी अन्य देखने वाले सहायक उपकरण का प्रावधान है, तो वे सहायक उपकरण वैकल्पिक जोड़ नहीं, बल्कि परीक्षण का हिस्सा बन जाते हैं। आवर्धन से सतह तक खुलने वाली बारीक दरार की पहचान बेहतर हो सकती है, लेकिन इससे ऐसी सतह का पूर्ण निरीक्षण संभव नहीं हो जाता जिस तक पहुँचा न जा सके या जिसकी तैयारी ठीक से न की गई हो।

दस्तावेज़ीकरण अवलोकन को अनुरेखण योग्य रूप देता है। उपयोगी अभिलेखों में किसी डेटम या वेल्ड संदर्भ के सापेक्ष स्थान, अभिविन्यास, जहाँ माप संभव हो वहाँ लंबाई और चौड़ाई, तस्वीरें, प्रकाश की स्थितियाँ, सतह की तैयारी, उपकरण की पहचान, परीक्षक, तिथि और अंतिम निपटान शामिल होते हैं। केवल तस्वीर प्रायः पर्याप्त नहीं होती: उसमें पैमाना, स्थान और स्वीकृति का आधार अनुपस्थित हो सकता है।

### दृश्य परीक्षण से क्या पता चल सकता है

VT उन स्थितियों के लिए उपयुक्त है जो दिखाई देने वाली सतह तक पहुँचती हैं या उसमें परिवर्तन करती हैं। ASM के उदाहरणों में संक्षारण, संदूषण, सतह-परिष्करण संबंधी समस्याएँ और सतही असंततताएँ शामिल हैं। संक्षारण एकसमान पदार्थ-क्षय, पिटिंग, परतदार स्केल या स्थानीयकृत आक्रमण के रूप में दिखाई दे सकता है। दृश्य परीक्षण से दाग और जमाव दिखाई दे सकते हैं, लेकिन केवल दिखाई देने के आधार पर शेष दीवार की मोटाई निर्धारित नहीं की जा सकती और न ही किसी पिट की पूरी गहराई की पुष्टि की जा सकती है। इस प्रश्न के लिए मोटाई-मापन या किसी अन्य लागू विधि की आवश्यकता होती है।

संदूषण में तेल, नमी, फँसा हुआ मलबा, ऑक्साइड, पेंट-अवशेष और ऐसे अन्य पदार्थ शामिल हैं जो वेल्डिंग, कोटिंग, बंधन या सेवा-प्रदर्शन में बाधा डाल सकते हैं। सतह-परिष्करण संबंधी समस्याओं में घिसाई के निशान, गहरे खरोंच या खाँचे, लैप, रोल-मार्क, खुरदरी मशीनिंग, अत्यधिक खुरदरापन या सतहों के बीच अचानक संक्रमण शामिल हो सकते हैं। उनकी स्वीकार्यता केवल इस बात पर निर्भर नहीं करती कि वे देखने में अव्यवस्थित लगते हैं या नहीं, बल्कि उत्पाद-विनिर्देशन और सतह के कार्य पर निर्भर करती है।

वेल्ड पर दृश्य परीक्षण अनियमित प्रोफ़ाइल, अत्यधिक रीइन्फोर्समेंट, अपर्याप्त रूप से भरे हुए क्षेत्रों, खराब संरेखण, क्रेटर क्षति, दिखाई देने वाली छिद्रता, आर्क-स्ट्राइक, छींटे, ओवरलैप और अंडरकट का पता लगा सकता है। यह सतह पर खुलने वाली दरार की भी पहचान कर सकता है, बशर्ते परीक्षण की स्थितियों में दरार दिखाई दे। वेल्डिंग से पहले यही दृष्टिकोण खराब फिट-अप, गलत बेवल ज्यामिति, क्षतिग्रस्त किनारे, अपर्याप्त सफाई या अस्वीकार्य रूट गैप को उजागर कर सकता है। इसलिए ISO 17637:2016 केवल तैयार वेल्ड बीड के निरीक्षण तक सीमित नहीं है।

स्पष्ट यांत्रिक क्षति भी परीक्षण का एक लक्ष्य है: डेंट, मोड़, गहरे खरोंच या खाँचे, आघात-चिह्न, फटे हुए किनारे, विकृति तथा मशीनिंग या कोटिंग वाले क्षेत्रों की क्षति। स्टील कास्टिंग के लिए ASTM A802-19 दृश्य परीक्षण और सतह-स्वीकृति मानकों को संबोधित करता है। चुंबकीय-कण या द्रव-प्रवेशक विधियों से परीक्षित कास्टिंग के लिए ASTM A903/A903M स्वीकृति मानदंड निर्दिष्ट करता है और प्रासंगिक रैखिक तथा अरैखिक संकेतों के मूल्यांकन की आवश्यकता बताता है। ये मानक एक आवश्यक बिंदु स्पष्ट करते हैं: अवलोकन और स्वीकृति परस्पर संबंधित हैं, लेकिन वे एक ही कार्य नहीं हैं।

दिखाई देने वाली रेखा खरोंच, लैप, वेल्ड-दरार, मशीनिंग-चिह्न या किसी खाँचे में जमा अवशेष हो सकती है। परीक्षक लागू आवश्यकता के आधार पर संकेत का अभिलेखन और मूल्यांकन करता है। यदि आवश्यकता उस विशेषता को परिभाषित नहीं करती, तो रिपोर्ट में चुपचाप अस्वीकृति की कोई सीमा गढ़ी नहीं जानी चाहिए।

### पहुँच, सतह की स्थिति और मानवीय निर्णय द्वारा लगाई गई सीमाएँ

दृश्य परीक्षण ऐसे दोष का पता नहीं लगा सकता जिसका सतह पर कोई दृश्य रूप न हो। इससे सतह के नीचे की दरार, आंतरिक छिद्रता, वेल्ड कैप के नीचे छिपी अपूर्ण संलयन या दबे हुए समावेशन की उपस्थिति अथवा अनुपस्थिति स्थापित नहीं की जा सकती। चुंबकीय-कण परीक्षण का भौतिक आधार अलग है: ASTM E709-21 फेरोमैग्नेटिक पदार्थों, जिनमें स्टील भी शामिल है, के लिए शुष्क और गीली तकनीकों को शामिल करता है। इनमें चुंबकीकरण और चुंबकीय फ्लक्स-रिसाव क्षेत्रों में कणों का एकत्र होना सतही और सतह के निकट की असंततताओं को प्रकट कर सकता है। इसी प्रकार, द्रव-प्रवेशक परीक्षण इस बात पर निर्भर करता है कि प्रवेशक सतह पर खुलने वाली खामियों में प्रवेश करे। इनमें से कोई भी विधि प्रत्यक्ष VT के साथ विनिमेय नहीं है, और जब विनिर्देशन इन विधियों की माँग करता है तब VT इनके स्थान पर प्रयुक्त नहीं किया जा सकता।

पहुँच एक कठोर सीमा निर्धारित करती है। किसी संकीर्ण दरार, स्टिफनर के पीछे के भाग, आंतरिक बोर या इन्सुलेशन के नीचे छिपी सतह के लिए दर्पण, दूरस्थ कैमरे, बोरस्कोप या किसी अलग परीक्षण-विधि की आवश्यकता हो सकती है। इसके बाद भी परिणाम छवि की गुणवत्ता, फोकस, दृश्य-क्षेत्र और उपकरण को उचित स्थिति में रखने की क्षमता से सीमित रहता है। यदि परीक्षक किसी सतह तक पहुँच नहीं सका या उसे स्पष्ट रूप से देख नहीं सका, तो स्वच्छ और चमकीली रोशनी वाली सतह भी आवश्यक रूप से परीक्षित सतह नहीं मानी जा सकती।

मानवीय निर्णय भी भिन्नता उत्पन्न करता है। थकान, उत्पाद से अपरिचितता, अपेक्षा-पूर्वाग्रह और असंगत शब्दावली इस बात को बदल सकते हैं कि दो परीक्षक एक ही निशान का वर्णन कैसे करते हैं। इसलिए दक्षता में केवल दृष्टि-क्षमता से अधिक बातें शामिल होती हैं। परीक्षक को पदार्थ, विनिर्माण प्रक्रिया, संभावित असंततताओं, प्रक्रिया, मापन उपकरणों और स्वीकृति मानदंडों की समझ होनी चाहिए। ISO 17635:2025 गुणवत्ता आवश्यकताओं, पदार्थ, मोटाई, वेल्डिंग प्रक्रिया और अन्य स्थितियों के अनुसार वेल्ड के अविनाशी परीक्षण की विधियों, तकनीकों, स्वीकृति स्तरों और परीक्षण-सीमा के चयन को संबोधित करता है। यह ढाँचा एक मापा हुआ निर्णय लेने में सहायता करता है: जहाँ लक्ष्य दिखाई देने वाली स्थितियाँ हों वहाँ VT का उपयोग करें, और जब आवश्यक साक्ष्य सतह के नीचे या सतह के भीतर स्थित हो तो कोई अन्य विधि चुनें।

मशीन-दृष्टि विशेष रूप से सपाट स्टील उत्पादों पर पुनरावृत्तीयता और कवरेज में सुधार कर सकती है; University of Oulu की 2021 की एक थीसिस ऐसे दोषों का पता लगाने और उनका वर्गीकरण करने के लिए स्वचालित प्रकाशीय निरीक्षण का वर्णन करती है। फिर भी 2023 की समीक्षा, *Review of Surface Defect Detection of Steel Products Based on Machine Vision*, बताती है कि स्टील की सतही खामियों को परिभाषित और वर्गीकृत करने के लिए कोई एकीकृत मानक मौजूद नहीं है। कैमरे छवि-संबंधी विशेषताओं को दर्ज करते हैं। वे सहमत शब्दावली, सत्यापित प्रक्रियाओं, सक्षम व्याख्या और स्पष्ट स्वीकृति-नियम की आवश्यकता को समाप्त नहीं करते।

ASTM A802-19 प्रत्यक्ष रूप से देखी जा सकने वाली ढलाई-सतह स्थितियों से संबंधित है, प्रत्येक आंतरिक विच्छिन्नता से नहीं।
| दृश्य परीक्षण प्रकट कर सकता है | दृश्य परीक्षण अकेले स्थापित नहीं कर सकता |
|---|---|
| सतह-भेदी दरारें, गड्ढे, मोड़, लैप, पपड़ीदार उभार और खुली रंध्रता | छिपी हुई विच्छिन्नताओं की गहराई |
| चिपकी हुई साँचा-सामग्री, पंख, वेल्ड मरम्मत और घिसाई से हुई क्षति | आंतरिक संकुचन, समावेश या दबी हुई रंध्रता |
| विरूपण, असंगति, अपूर्ण गेट-हटाना और अनियमित परिष्करण | कसी हुई, अदृश्य दरारों का विश्वसनीय पता लगाना |
| पहुँच योग्य सतही संदूषण और लेपन संबंधी समस्याएँ | आयतनात्मक अखंडता |

## ASTM A802-19 के अंतर्गत इस्पात ढलाई का दृश्य परीक्षण

ASTM A802-19 इस्पात ढलाइयों के दृश्य परीक्षण और सतही स्वीकृति मानकों के लिए एक अभ्यास प्रदान करता है। Strong evidence

ASTM A802-19 इस्पात ढलाई के दृश्य परीक्षण और सतह-स्वीकृति मानदंडों के लिए एक मानक प्रथा है। इसका विषय ढलाई की सतह पर दिखाई देने वाली स्थिति है, न कि हर वह असंततता जो सतह के नीचे मौजूद हो सकती है। यह सीमा महत्वपूर्ण है। दिखाई देने वाला गहरा धब्बा, उभरा हुआ क्षेत्र, गुहा, दरार जैसी रेखा या खुरदरा क्षेत्र पहले एक देखी गई विशेषता होती है। वह तभी अपूर्णता या असंततता बनती है जब उसके स्वरूप की पहचान हो जाए; और वह तभी अस्वीकृत किए जाने योग्य दोष बनती है जब वह उस ढलाई पर लागू स्वीकृति आवश्यकताओं से अधिक हो।

शब्दावली को लापरवाही से नहीं अपनाना चाहिए। ISO 8785:1998 सतह की अपूर्णताओं के लिए शब्द, परिभाषाएँ और पैरामीटर निर्धारित करता है, जिनमें उनका वर्णन और मापन करने के तरीके भी शामिल हैं। कोई फाउंड्री किसी विशेषता को स्कैब, समावेशन, गैस-छिद्र, कोल्ड-शट, लैप, वेनिंग, खुरदरापन या चिपकी हुई रेत के रूप में रिपोर्ट कर सकती है, लेकिन केवल नाम से उसका निपटान निर्धारित नहीं होता। स्थान, लंबाई, चौड़ाई, गहराई, अंतराल, अभिविन्यास और अपेक्षित सतह-स्थिति पर उसका प्रभाव—इन सभी का महत्व हो सकता है। विफलता की क्रियाविधि फिर एक अलग प्रश्न है: संकोचन, गैस का निकलना, अपर्याप्त फीडिंग, मोल्ड का क्षरण, तापीय संकुचन या हैंडलिंग से हुई क्षति यह समझा सकती है कि विशेषता कैसे बनी; लेकिन ASTM A802-19 का मुख्य संबंध इस बात से है कि क्या मौजूद है और क्या वह निर्दिष्ट दृश्य आवश्यकता पूरी करता है।

![स्टील की सतह के दोष और निरीक्षण विधियाँ](/images/uploads/6c1d2d28-e835-4611-bb68-5dfcea986594/wiki-inline-a-cleaned-steel-casting-surface-with-a-visible-crack-like-line-shallow-cavity-ad-1520x1920.jpg)[](/images/uploads/6c1d2d28-e835-4611-bb68-5dfcea986594/wiki-inline-a-cleaned-steel-casting-surface-with-a-visible-crack-like-line-shallow-cavity-ad-2027x2560.avif "छवि बड़ी करें — स्टील की सतह के दोष और निरीक्षण विधियाँ")Visual examination records accessible surface conditions before acceptance is judged.

### दृश्य सतह-स्वीकृति का दायरा

ASTM A802-19 के अंतर्गत दृश्य परीक्षण, सुलभ ढलाई-सतहों का प्रत्यक्ष परीक्षण है। इससे सतह तक खुली दरारें, गड्ढे, फोल्ड, लैप, स्कैब, सतह तक खुली सरंध्रता, चिपकी हुई मोल्डिंग सामग्री, फिन, वेल्ड मरम्मत, आर्क-स्ट्राइक, घिसाई से हुई क्षति और अनियमित फिनिश का पता लगाया जा सकता है। इससे विकृति, मिसमैच, राइज़र या गेट की धातु को अपूर्ण रूप से हटाया जाना तथा ऐसी स्थितियाँ भी पहचानी जा सकती हैं जो बाद के परीक्षण को अविश्वसनीय बना दें। ASM की *Metals Handbook* में दृश्य निरीक्षण को जंग, संदूषण, सतह-फिनिश की समस्याओं और सतह की असंततताओं जैसी सतही खामियों का पता लगाने की एक गैर-विनाशकारी विधि के रूप में बताया गया है।

इस क्षमता की सीमाएँ हैं। दृश्य परीक्षण किसी छिपी हुई असंततता की गहराई निर्धारित नहीं करता, ऐसी सघन दरार का विश्वसनीय रूप से पता नहीं लगा सकता जो दिखाई देने वाला कंट्रास्ट उत्पन्न नहीं करती, और आंतरिक संकोचन तथा समावेशनों के लिए आयतनात्मक परीक्षण का विकल्प नहीं है। चिकनी सतह सतह के नीचे की स्थिति को छिपा सकती है। इसके विपरीत, कोई प्रमुख निशान दरार के बजाय हानिरहित अतिरिक्त धातु या मोल्डिंग की बनावट हो सकता है।

इसलिए स्वीकृति लागू ढलाई-विनिर्देश, क्रेता की आवश्यकताओं, ड्रॉइंग और चयनित स्वीकृति-स्तर पर निर्भर करती है। ASTM A802-19 परीक्षण-प्रथा और सतह-स्वीकृति का ढाँचा प्रदान करता है; यह प्रत्येक ढलाई के लिए एक समान सार्वभौमिक अस्वीकृति-सीमा निर्धारित नहीं करता। वाल्व बॉडी, पंप केसिंग, दाब-धारण करने वाले घटक और संरचनात्मक काउंटरवेट के लिए अनुमत स्थितियाँ, परीक्षण क्षेत्र या फिनिश संबंधी आवश्यकताएँ अलग-अलग हो सकती हैं। अंतिम निर्णय उस लागू खरीद-विनिर्देश और उसमें उल्लिखित स्वीकृति-स्तर के अनुसार होना चाहिए।

दृश्य स्वीकृति अन्य गैर-विनाशकारी विधियों के अंतर्गत स्वीकृति से भी भिन्न होती है। ASNT दृश्य परीक्षण को सामान्य नंगी आँखों से किए जाने वाले निरीक्षण से अलग मानता है, क्योंकि दृश्य परीक्षण प्रत्यक्ष रूप से दिखाई देने वाली असंततताओं का अवलोकन करता है, जबकि चुंबकीय-कण और द्रव-प्रवेशक परीक्षण परीक्षण-माध्यमों द्वारा उत्पन्न संकेतों का अवलोकन करते हैं। ASTM E709-21 के अंतर्गत फेरोमैग्नेटिक इस्पात ढलाई को चुम्बकित किया जाता है और सतह या सतह के निकट की असंततताओं के कारण उत्पन्न चुंबकीय-फ्लक्स रिसाव क्षेत्रों पर कण एकत्रित होते हैं। कण-संकेत वही भौतिक अवलोकन नहीं है जो धातु पर सीधे दिखाई देने वाली रेखा होती है।

ASTM A903/A903M चुंबकीय-कण या द्रव-प्रवेशक निरीक्षण द्वारा परीक्षित इस्पात ढलाई के लिए सतह-स्वीकृति मानदंडों को संबोधित करता है और प्रासंगिक रैखिक तथा अरैखिक संकेतों के मूल्यांकन की अपेक्षा करता है। इन मानदंडों को दृश्य परीक्षण रिपोर्ट में तब तक नहीं अपनाया जाना चाहिए जब तक अनुबंध में उस विधि और मानदंड की स्पष्ट आवश्यकता न हो। कोई ढलाई दृश्य परीक्षण में उत्तीर्ण हो सकती है, फिर भी प्रवेशक परीक्षण में विफल हो सकती है, क्योंकि सतह तक खुली सघन दरार प्रवेशक को खींच लेती है और एक प्रासंगिक संकेत उत्पन्न करती है। इसका उलटा भी हो सकता है: कोई खुरदरा या दागदार क्षेत्र देखने में आपत्तिजनक लग सकता है, जबकि उससे कोई प्रासंगिक चुंबकीय-कण या प्रवेशक संकेत उत्पन्न न हो।

### ढलाई की सतह की स्थिति और तैयारी

परीक्षण उस सतह से शुरू होता है जो वास्तव में निरीक्षक के सामने प्रस्तुत की गई है। ढीली रेत, स्केल, तेल, पेंट, शॉट के अवशेष, जंग, बर्न-ऑन, नमी और मशीनिंग चिप्स किसी असंततता को छिपा सकते हैं या झूठी दृश्य विशेषता उत्पन्न कर सकते हैं। आवश्यक सफाई-विधि ढलाई और विनिर्देश पर निर्भर करती है। ब्रशिंग, धुलाई, ब्लास्टिंग, शॉट-क्लीनिंग, घिसाई या मशीनिंग से धातु उजागर हो सकती है, लेकिन इनमें से प्रत्येक प्रक्रिया उसे बदल भी सकती है। अत्यधिक घिसाई उथले दोष के प्रमाण को हटा सकती है, दरार के मुख पर धातु फैला सकती है या घिसाई से नई सूक्ष्म दरारें उत्पन्न कर सकती है। ब्लास्टिंग किसी संकीर्ण खुले भाग को बंद कर सकती है या पेीनिंग और खुरदरेपन के कारण उथले फोल्ड को अस्पष्ट कर सकती है।

तैयारी से स्वीकृति के लिए प्रासंगिक ज्यामिति भी सुरक्षित रहनी चाहिए। फिलेट, रिब का संधि-क्षेत्र, थ्रेडेड छिद्र, बॉस या आंतरिक मार्ग के लिए अलग देखने का कोण या सहायक प्रकाश आवश्यक हो सकता है। जटिल ज्यामिति वाली ढलाई का निर्णय केवल बाहरी भाग के चारों ओर एक बार देखकर नहीं किया जा सकता। कोने और सेक्शन में परिवर्तन वाले स्थानों पर विशेष ध्यान देना चाहिए, क्योंकि वहाँ असंततताएँ छिप सकती हैं, सफाई-माध्यम अटक सकते हैं या ऐसे परावर्तन उत्पन्न हो सकते हैं जो रैखिक दोष जैसे दिखाई दें।

प्रकाश व्यवस्था मापन की एक स्थिति है, केवल सजावटी विवरण नहीं। निरीक्षक को निर्दिष्ट सतह देखने के लिए पर्याप्त प्रकाश चाहिए, साथ ही छायाओं को नियंत्रित और चमक को कम किया जाना चाहिए। मशीन की गई सतह पर तेज परावर्तन किसी महीन रेखा को छिपा सकता है; तिरछा प्रकाश उथली उभार-गहराई को दिखाई देने योग्य बना सकता है, लेकिन हानिरहित बनावट को बढ़ा-चढ़ाकर भी दिखा सकता है। देखने की दूरी, कोण, सतह-कंट्रास्ट और स्वच्छता आवश्यक परीक्षण के अनुरूप होने चाहिए। जहाँ पहुँच सीमित हो, वहाँ दर्पण, बोरस्कोप या कैमरे दृश्य-क्षेत्र बढ़ा सकते हैं; लेकिन अभिलेख में उस अप्रत्यक्ष विधि और उसकी सीमाओं का उल्लेख होना चाहिए।

तापमान, सतह की नमी और कोटिंग की स्थिति दृश्यता को प्रभावित कर सकती है। गीली सतह किसी उथली गुहा को भर सकती है और कंट्रास्ट बदल सकती है। कोटिंग मूल धातु को छिपा सकती है, जब तक कि विनिर्देश उसके ऊपर से परीक्षण की अनुमति न देता हो। यदि सतह को पर्याप्त रूप से साफ या देखा नहीं जा सकता, तो उचित प्रतिक्रिया यह नहीं है कि उसे डिफ़ॉल्ट रूप से स्वीकार्य मान लिया जाए। दुर्गम या अस्पष्ट क्षेत्र की पहचान की जानी चाहिए और जिम्मेदार प्राधिकरण को यह निर्धारित करना चाहिए कि अतिरिक्त तैयारी, कोई अलग परीक्षण-विधि या मरम्मत आवश्यक है या नहीं।

### देखी गई विशेषताओं का अभिलेखन और निपटान

एक उपयोगी दृश्य रिपोर्ट में केवल “उत्तीर्ण” या “विफल” से अधिक जानकारी दर्ज होती है। इसमें ढलाई की पहचान, आवश्यकता होने पर हीट या लॉट, परीक्षण की तारीख, परीक्षक, सतह की स्थिति, प्रकाश या देखने की सीमाएँ, परीक्षित क्षेत्र और प्रत्येक प्रासंगिक विशेषता का स्थान शामिल होना चाहिए। स्थान को डेटम, ड्रॉइंग-ज़ोन, ढलाई की विशेषता, ग्रिड या चिह्नित फ़ोटोग्राफ द्वारा दर्शाया जा सकता है। जब स्वीकृति मानदंड इन पर निर्भर हों, तब आकार और अभिविन्यास भी दर्ज किए जाने चाहिए।

रिपोर्ट में अवलोकन और निर्णय को अलग-अलग रखना चाहिए। “डेटम B के निकट फिलेट पर 38 mm लंबी गहरी रैखिक विशेषता” एक अवलोकन है। “अस्वीकृत किए जाने योग्य दरार” एक निपटान-संबंधी निर्णय है, जिसकी पुष्टि लागू मानदंड के विरुद्ध आवश्यक है। यदि विशेषता अनिश्चित हो, तो सफाई, सत्यापन के लिए घिसाई, आयामी मापन या किसी अन्य गैर-विनाशकारी परीक्षण की आवश्यकता हो सकती है। फेरोमैग्नेटिक इस्पात में सतह और सतह के निकट की असंततताओं के लिए चुंबकीय-कण परीक्षण उपयुक्त है; द्रव-प्रवेशक परीक्षण उन संगत और उचित रूप से तैयार सतहों पर खुली सतही खामियों के लिए उपयुक्त है। इनमें से कोई भी विधि अपनी भौतिक सीमा से बाहर के प्रश्नों का स्वतः उत्तर नहीं देती।

निपटान में स्वीकृति, मरम्मत और पुनःपरीक्षण, अस्वीकृति या इंजीनियरिंग समीक्षा के लिए संदर्भित करना शामिल हो सकता है। मरम्मत मूल निष्कर्ष को समाप्त नहीं करती: रिपोर्ट में विशेषता का स्थान, जहाँ निर्दिष्ट हो वहाँ मरम्मत-विधि और आवश्यक पुनःपरीक्षण के परिणाम सुरक्षित रहने चाहिए। यदि दृश्य निरीक्षण में संदिग्ध दरार की पहचान होती है, तो केवल इसलिए ढलाई को जारी नहीं किया जाना चाहिए कि रेखा छोटी है या उसका फ़ोटोग्राफ लेना कठिन है। लागू विनिर्देश, क्रेता की आवश्यकताएँ और स्वीकृति-स्तर निर्णय को नियंत्रित करते हैं, जबकि दृश्य अवलोकन से अकेले विशेषता का स्वरूप निर्धारित न हो पाने पर पूरक गैर-विनाशकारी परीक्षण साक्ष्य प्रदान करता है।

वेल्डों का दृश्य परीक्षण वेल्डिंग से पहले, उसके दौरान और उसके बाद किया जा सकता है।
| निरीक्षण चरण | विशिष्ट अवलोकन |
|---|---|
| वेल्डिंग से पहले | जोड़ की तैयारी, फिट-अप, संरेखण, स्वच्छता, मूल अंतराल और किनारे की स्थिति |
| वेल्डिंग के दौरान | इंटरपास सफाई, मूल-पास की स्थिति, विरूपण, आर्क-प्रहार और दिखाई देने वाली प्रक्रिया समस्याएँ |
| वेल्डिंग के बाद | दरारें, रंध्रता, अंडरकट, ओवरलैप, वेल्ड प्रोफ़ाइल, क्रेटर क्षेत्र और आयामी अनुरूपता |
| मरम्मत के बाद | उत्खनन की स्थिति, मरम्मत की ज्यामिति और आवश्यक पुनः-परीक्षण के परिणाम |

## ISO 17637:2016 के अंतर्गत वेल्डों का दृश्य परीक्षण

ISO 17637:2016 धात्विक सामग्रियों में फ्यूज़न-वेल्डेड जोड़ों के दृश्य परीक्षण को निर्दिष्ट करता है। यह वेल्डिंग से पहले जोड़ों के दृश्य परीक्षण की भी अनुमति देता है, जो महत्वपूर्ण है, क्योंकि गलत तरीके से तैयार या खराब ढंग से फिट किए गए जोड़ पर वेल्ड सही ढंग से जमा किया जा सकता है। इसलिए निरीक्षण ठंडा होने के बाद किया जाने वाला केवल एक अवसर नहीं है। यह जोड़ का उसके तैयारी, फिट-अप, वेल्डिंग और अंतिम परीक्षण के चरणों में अनुकरण करता है।

इस विधि को अक्सर “वेल्ड को देखना” भर मान लिया जाता है, लेकिन यह वर्णन अत्यंत सीमित है। ASNT दृश्य परीक्षण को अनौपचारिक नग्न-नेत्र जाँच से अलग करता है: दृश्य परीक्षण परिभाषित परीक्षण परिस्थितियों में दिखाई देने वाली असंततताओं का प्रत्यक्ष अवलोकन करता है, जबकि चुंबकीय-कण और द्रव-प्रवेशक परीक्षण परीक्षण-माध्यमों द्वारा उत्पन्न संकेतों का अवलोकन करते हैं। यह अंतर तब महत्वपूर्ण होता है जब कोई सतह साफ और देखने में सुदृढ़ हो, लेकिन उसमें ऐसी महीन दरार हो जो प्रवेशक या चुंबकीय कणों के बिना दिखाई न दे।

ISO 17637:2016 प्रत्येक दिखाई देने वाले निशान को दोष में परिवर्तित नहीं करता। ISO 8785:1998 सतह की अपूर्णताओं के लिए पारिभाषिक शब्दावली प्रदान करता है, जिसमें परिभाषाएँ, पैरामीटर, अनुमेय अपूर्णताएँ और मापन विधियाँ शामिल हैं। सतह की अपूर्णता एक देखी गई स्थिति होती है। संकेत किसी परीक्षण विधि द्वारा पाया गया सिग्नल या दिखाई देने वाला लक्षण होता है। यह तभी दोष बनता है जब लागू विनिर्देशन उसे अस्वीकार्य ठहराता है। थकान-दरार का आरंभ, हाइड्रोजन-सहायित दरार, या भार-वहन करने वाले फ्यूज़न का अभाव जैसी विफलता-क्रियाविधि आगे की इंजीनियरिंग व्याख्या है और इसे स्वयं किए गए अवलोकन के साथ भ्रमित नहीं किया जाना चाहिए।

![स्टील की सतह के दोष और निरीक्षण विधियाँ](/images/uploads/f3917438-ab50-49cb-8ab6-cd30177d8349/wiki-inline-a-welder-inspector-checking-a-prepared-steel-groove-joint-for-root-gap-alignment-1920x1288.jpg)[](/images/uploads/f3917438-ab50-49cb-8ab6-cd30177d8349/wiki-inline-a-welder-inspector-checking-a-prepared-steel-groove-joint-for-root-gap-alignment-1920x1288.avif "छवि बड़ी करें — स्टील की सतह के दोष और निरीक्षण विधियाँ")Pre-weld inspection checks the joint condition before the arc is struck.

### वेल्डिंग से पहले निरीक्षण

वेल्डिंग-पूर्व दृश्य परीक्षण सामग्री, जोड़ की सतहों और तैयारी के विवरण से शुरू होता है। परीक्षक जाँच करता है कि निर्दिष्ट मूल सामग्री और वेल्डिंग उपभोज्य पदार्थों की पहचान की गई है या नहीं, जोड़ के किनारे ड्रॉइंग या वेल्डिंग प्रक्रिया के अनुरूप हैं या नहीं, और सतहें तेल, पेंट, ऑक्साइड परत, नमी, ढीली जंग तथा अन्य ऐसे संदूषणों से मुक्त हैं या नहीं जो फ्यूज़न को प्रभावित कर सकते हैं या किसी असंततता को छिपा सकते हैं। सतह की स्थिति केवल सौंदर्यगत विषय नहीं है। संदूषण से छिद्रता, अस्थिर आर्क व्यवहार या अपूर्ण फ्यूज़न उत्पन्न हो सकता है, जबकि अत्यधिक ग्राइंडिंग जोड़ की ज्यामिति बदल सकती है।

जोड़ की तैयारी में बेवल कोण, रूट फेस, रूट गैप, ग्रूव की स्वच्छता और किनारों पर क्षति की जाँच की जाती है। इन आयामों की तुलना किसी सार्वभौमिक दृश्य सीमा से नहीं, बल्कि लागू ड्रॉइंग, वेल्डिंग प्रक्रिया विनिर्देशन या संविदात्मक आवश्यकता से की जानी चाहिए। किसी एक प्रक्रिया और मोटाई के लिए स्वीकार्य तैयारी दूसरी प्रक्रिया के लिए अनुपयुक्त हो सकती है। परीक्षक लैमिनेशन, सीम, गॉज और कटे हुए किनारों से फैलने वाली दरारों की भी तलाश करता है। मूल धातु में दिखाई देने वाले रैखिक निशान को दर्ज कर उसका आकलन किया जाना चाहिए; केवल जोड़ के निकट स्थित होने के कारण उसे वेल्ड-दरार का नाम नहीं देना चाहिए।

अगली चिंता फिट-अप की होती है। भागों को निर्दिष्ट रूप से संरेखित, समर्थित और प्रतिबंधित किया जाना चाहिए तथा वेल्ड की पूरी लंबाई में इच्छित रूट ओपनिंग और जोड़ का अभिविन्यास बनाए रखा जाना चाहिए। अत्यधिक मिसमैच, कोणीय विकृति, असंगत गैप या अचानक होने वाले संक्रमण से आर्क प्रज्वलित होने से पहले ही आयामी विचलन उत्पन्न हो सकता है। टैक वेल्डों में दरार, खराब फ्यूज़न, अत्यधिक प्रोफ़ाइल और अनुपयुक्त समाप्ति की जाँच आवश्यक है। दोषपूर्ण टैक वेल्ड जोड़ के भीतर रह सकते हैं या बाद के पासों के दौरान दरार आरंभ होने के बिंदु बन सकते हैं।

इस चरण का निरीक्षण वेल्डिंग और बाद के परीक्षण के लिए पहुँच की भी पुष्टि करता है। कोई जोड़ एक ओर से ज्यामितीय रूप से स्वीकार्य हो सकता है, फिर भी दूसरी ओर से सफाई या दृश्य अवलोकन के लिए पहुँच योग्य न हो। इस सीमा को निरीक्षण अभिलेख में दर्ज किया जाना चाहिए। बिना देखी गई सतह को स्वीकार्य घोषित करके इस समस्या का समाधान नहीं किया जा सकता।

### वेल्डिंग के दौरान और बाद का निरीक्षण

वेल्डिंग के दौरान दृश्य परीक्षण केवल अंतिम निर्णय देने के बजाय प्रक्रिया के लिए फीडबैक प्रदान करता है। परीक्षक देखता है कि जोड़ की स्वच्छता बनी हुई है या नहीं, आर्क को आवश्यकतानुसार रखा और संचालित किया जा रहा है या नहीं, तथा अगला पास उसे ढकने से पहले प्रत्येक पास का रूप स्वीकार्य है या नहीं। इंटरपास सफाई में स्लैग, ऑक्साइड, स्पैटर और फँसे हुए मलबे की जाँच की जाती है। रूट पास विशेष रूप से महत्वपूर्ण होता है: रूट पेनेट्रेशन का दिखाई देने वाला अभाव, असमान रूट बीड, बर्न-थ्रू या सतह तक खुली छिद्रता अतिरिक्त धातु जमा करने से पहले सुधार का आधार बन सकते हैं।

वेल्डिंग क्रम से विकृति, गति या रूट गैप के बढ़ने का पता चल सकता है। जोड़ के बाहर लगे अस्थायी अटैचमेंट और आर्क स्ट्राइक की भी जाँच की जाती है। आर्क स्ट्राइक स्थानीय रूप से कठोर या दरारयुक्त क्षेत्र छोड़ सकता है, विशेषकर संवेदनशील स्टील में, भले ही निशान छोटा हो। एक अनुप्रयोग में स्पैटर हानिरहित अवशेष हो सकता है, लेकिन दूसरे में वह कोटिंग को नुकसान पहुँचा सकता है, आयामी फिट में बाधा डाल सकता है या दरार को छिपा सकता है। इसका महत्व केवल उसके रूप से नहीं, बल्कि विनिर्देशन और सेवा-स्थितियों से निर्धारित होता है।

वेल्डिंग के बाद जोड़ को परीक्षण के लिए पर्याप्त रूप से साफ किया जाता है। स्लैग, स्पैटर, अस्थायी अटैचमेंट और सतही संदूषक वेल्ड टो या वेल्ड फेस को नहीं छिपाने चाहिए। परीक्षक पूरी पहुँच योग्य लंबाई, वेल्ड के सिरों, आरंभ और समाप्ति बिंदुओं, क्रेटर क्षेत्रों, टो संक्रमणों और समीपस्थ मूल धातु का अवलोकन करता है। दिखाई देने वाली दरारों पर तत्काल ध्यान दिया जाता है, क्योंकि दरार एक समतलीय असंततता होती है जिसका प्रभाव संभावित रूप से गंभीर हो सकता है; हालांकि दृश्य पहचान से उसकी गहराई या पूर्ण विस्तार निर्धारित नहीं होता। दरार जैसी रेखा को हटाने, पुनः परीक्षण करने या किसी अन्य NDT विधि के उपयोग की आवश्यकता हो सकती है।

सतह तक खुली छिद्रता गोलाकार गुहाओं या गड्ढों के रूप में दिखाई दे सकती है। अंडरकट वेल्ड टो या मूल धातु के किनारे पर बनी एक खाँचा होती है, जबकि ओवरलैप तब होता है जब वेल्ड धातु उचित फ्यूज़न के बिना मूल सतह पर लुढ़क जाती है। दोनों प्रोफ़ाइल से संबंधित अवलोकन हैं, लेकिन एक-दूसरे के समान नहीं हैं। अवतल या उत्तल वेल्ड फेस, अत्यधिक रीइन्फोर्समेंट, अपर्याप्त भराव, अचानक बना टो या असमान चौड़ाई खराब प्रोफ़ाइल का संकेत दे सकते हैं। लागू स्वीकृति मानदंड यह निर्धारित करता है कि स्थिति अनुमेय है या नहीं और उसका मापन किस प्रकार किया जाएगा।

आयामी परीक्षण में वेल्ड का आकार, लंबाई, स्थान, संरेखण, विकृति और ड्रॉइंग से विचलन शामिल होते हैं। दृश्य परीक्षण यह पहचान सकता है कि वेल्ड गलत स्थान पर है या कोई सदस्य अपनी स्थिति से हट गया है, लेकिन यह अपने-आप अवशिष्ट तनाव, आंतरिक अपूर्ण फ्यूज़न या धातुकर्मीय रूपांतरण निर्धारित नहीं कर सकता।

#### वेल्ड प्रोफ़ाइल की शब्दावली

अंडरकट

मूल धातु के वेल्ड टो या किनारे पर बनी खाँच।

ओवरलैप

उचित संलयन के बिना वेल्ड धातु का मूल सतह पर लुढ़क जाना।

रंध्रता

गोलाकार गुहिकाएँ या गड्ढे, जो वेल्ड सतह को भेद सकते हैं।

आर्क-प्रहार

अभिप्रेत वेल्ड के बाहर का स्थानीय चिह्न, जिसके लिए दरार या कठोरीकरण का आकलन आवश्यक हो सकता है।

प्रबलन

मूल सतह से ऊपर उभरी वेल्ड धातु; इसकी स्वीकार्यता लागू मानदंड पर निर्भर करती है।

### वेल्ड-प्रोफ़ाइल और सतही असंततताओं के अवलोकन

एक उपयोगी रिपोर्ट में यह वर्णित होता है कि क्या देखा गया, वह कहाँ पाया गया और उसका मापन किस प्रकार किया गया। “खराब वेल्ड” कोई परीक्षण-परिणाम नहीं है। किसी अभिलेख में वेल्ड टो पर रैखिक सतही संकेत, निर्दिष्ट क्षेत्र में बिखरे हुए सतह तक खुले छिद्र, मापी गई लंबाई में अंडरकट, या जोड़ के समीप आर्क स्ट्राइक दर्ज किया जा सकता है। फ़ोटोग्राफ, स्थान, आयाम, प्रकाश की परिस्थितियाँ और संदर्भित आवश्यकता अवलोकन को पुनरुत्पाद्य बनाते हैं।

स्वीकृति को लागू उत्पाद, निर्माण या परियोजना मानक से संबद्ध रखा जाना चाहिए। ASTM A802-19 स्टील कास्टिंग के दृश्य परीक्षण और सतह-स्वीकृति मानकों से संबंधित है, जबकि ASTM A903/A903M चुंबकीय-कण या द्रव-प्रवेशक विधियों द्वारा परीक्षित स्टील-कास्टिंग सतह मानदंडों से संबंधित है और प्रासंगिक रैखिक तथा अरैखिक संकेतों के मूल्यांकन की आवश्यकता रखता है। लागू विनिर्देशन के अधिकार के बिना इन कास्टिंग मानकों को वेल्डेड-जोड़ के आकलन में लागू नहीं किया जाना चाहिए।

दृश्य परीक्षण का एक परिभाषित कार्यक्षेत्र होता है। यह पहुँच योग्य सतही स्थितियों और प्रोफ़ाइल विचलनों की पहचान कर सकता है, लेकिन प्रत्येक महीन सतही दरार, उपसतही असंततता या आंतरिक आयतनात्मक दोष को विश्वसनीय रूप से प्रकट नहीं कर सकता। ASTM E709-21 फेरोमैग्नेटिक सामग्रियों, जिनमें स्टील शामिल है, में सतह और निकट-सतह असंततताओं के लिए शुष्क और आर्द्र चुंबकीय-कण तकनीकों को शामिल करता है; चुम्बकीकरण से लीकेज क्षेत्र उत्पन्न होते हैं, जहाँ कण एकत्रित होते हैं। द्रव-प्रवेशक परीक्षण का भौतिक आधार अलग होता है और इसके लिए उपयुक्त, खुली सतह आवश्यक होती है। मशीन विज़न समतल स्टील उत्पादों पर पुनरावृत्तीयता में सुधार कर सकता है, लेकिन 2023 की एक समीक्षा के अनुसार ऐसा कोई एकीकृत मानक नहीं है जो स्टील की सभी सतही खराबियों को परिभाषित और वर्गीकृत करता हो। इसलिए ISO 17635:2025 विधि-चयन, स्वीकृति-स्तरों और परीक्षण की सीमा को गुणवत्ता आवश्यकताओं, सामग्री, मोटाई, वेल्डिंग प्रक्रिया और अन्य परिस्थितियों के संदर्भ में निर्धारित करता है। दिखाई देने वाला निशान केवल प्रारंभिक बिंदु है।

चुंबकीय-कण परीक्षण चुंबकीय-फ्लक्स रिसाव दिखाता है, विच्छिन्नता की पूर्ण छवि नहीं।
| विशेषता | चुंबकीय-कण परीक्षण का निहितार्थ |
|---|---|
| सामग्री | लौहचुंबकीय इस्पात या किसी अन्य लौहचुंबकीय सामग्री की आवश्यकता होती है। |
| क्षेत्र-दिशा | क्षेत्र को काटने वाली विच्छिन्नताएँ सामान्यतः अधिक प्रबल रिसाव-प्रतिक्रियाएँ उत्पन्न करती हैं। |
| पता-लगाने की सीमा | सतही और सतह के निकट की विच्छिन्नताओं के प्रति सर्वाधिक संवेदनशील। |
| कण तकनीक | सूखा चूर्ण कुछ खुरदरी या मैदानी परिस्थितियों के लिए उपयुक्त होता है; उपयुक्त सतहों पर गीले कण अधिक समान लेपन प्रदान करते हैं। |
| निपटान | कण-पैटर्न एक ऐसा संकेत है जिसके लिए प्रासंगिकता का आकलन और स्वीकृति मानदंडों से तुलना आवश्यक है। |

## फेरोमैग्नेटिक स्टील के लिए चुंबकीय-कण परीक्षण

चुंबकीय-कण परीक्षण (MT) फेरोमैग्नेटिक स्टील में सतही और सतह के निकट स्थित असंततियों का पता लगाने की एक विधि है। यह प्रत्येक दिखाई देने वाले चिह्न को दोष नहीं मानता और न ही किसी घटक के पूरे आयतन का निरीक्षण करता है। इसका परिणाम एक *संकेत* होता है: परीक्षण द्वारा उत्पन्न कणों का दिखाई देने वाला या प्रतिदीप्त संचय। यह संकेत अस्वीकार्य दोष को दर्शाता है या नहीं, यह उसके आकार, आकृति, स्थान, अभिविन्यास और घटक के लिए निर्दिष्ट स्वीकृति मानदंडों पर निर्भर करता है।

ASNT भौतिक क्रम को स्पष्ट रूप से इस प्रकार बताता है: फेरोमैग्नेटिक स्टील को चुम्बकित करें, फेरोमैग्नेटिक कण लगाएँ और देखें कि वे चुंबकीय-फ्लक्स रिसाव क्षेत्रों में कहाँ एकत्रित होते हैं (American Society for Nondestructive Testing, 2024)। ASTM E709-21 में फेरोमैग्नेटिक पदार्थों, जिनमें स्टील भी शामिल है, में दरारों तथा अन्य सतही या सतह के निकट स्थित असंततियों का पता लगाने के लिए शुष्क और आर्द्र चुंबकीय-कण तकनीकों का वर्णन किया गया है। इसलिए यह विधि दृश्य परीक्षण से भिन्न है, जिसमें सीधे दिखाई देने वाली स्थिति का निरीक्षण किया जाता है, और द्रव-प्रवेशक परीक्षण से भी भिन्न है, जो खुले सतही असंतति में प्रवेश करने वाले प्रवेशक पर निर्भर करता है।

![स्टील की सतह के दोष और निरीक्षण विधियाँ](/images/uploads/5f9559b0-10e2-42c6-9dce-8f3ec4ffc047/wiki-inline-a-ferromagnetic-steel-bar-undergoing-magnetic-particle-testing-showing-magnetic-1920x1094.jpg)[](/images/uploads/5f9559b0-10e2-42c6-9dce-8f3ec4ffc047/wiki-inline-a-ferromagnetic-steel-bar-undergoing-magnetic-particle-testing-showing-magnetic-1920x1094.avif "छवि बड़ी करें — स्टील की सतह के दोष और निरीक्षण विधियाँ")Magnetic particles gather where a discontinuity causes magnetic-flux leakage.

### चुम्बकीकरण और चुंबकीय-फ्लक्स रिसाव

जब धारा घटक के भीतर से, उसके चारों ओर लिपटी कुंडली से, या विद्युतचुंबकीय योक के ध्रुवों के बीच प्रवाहित होती है, तो चुम्बकीकरण क्षेत्र स्टील से होकर गुजरता है। अखंड और समान रूप से चुम्बकित क्षेत्र में चुंबकीय फ्लक्स मुख्यतः धातु के भीतर प्रवाहित होता है। दरार, अपूर्ण संलयन, लैप, सीम या कोई अन्य असंतति इस मार्ग को बाधित करती है। फ्लक्स का कुछ भाग स्टील से बाहर निकलने और फिर उसमें वापस प्रवेश करने के लिए विवश होता है, जिससे असंतति पर या उसके निकट रिसाव क्षेत्र उत्पन्न होता है।

इस क्षेत्र में रखे गए फेरोमैग्नेटिक कण रिसाव क्षेत्र की ओर आकर्षित होते हैं। वे एक रेखा, समूह या किसी अन्य पैटर्न का रूप लेते हैं, जो स्रोत की रूपरेखा दर्शाता है। दृश्य कणों का उपयोग करने पर संकेत को श्वेत प्रकाश में देखा जा सकता है, जबकि प्रतिदीप्त कणों का उपयोग करने पर इसे पराबैंगनी-A प्रकाश में देखा जाता है। परीक्षण माध्यम चुंबकीय विक्षोभ को दृश्य बनाता है; यह असंतति की पूरी ज्यामिति को प्रकट नहीं करता।

परिणाम के लिए क्षेत्र की दिशा अत्यंत महत्वपूर्ण है। जब दरार चुम्बकीकरण क्षेत्र के लगभग लंबवत होती है, तब वह सबसे शक्तिशाली रिसाव उत्पन्न करती है। क्षेत्र के समानांतर या लगभग समानांतर चलने वाली असंतति कमजोर रिसाव और अस्पष्ट संकेत उत्पन्न कर सकती है, भले ही असंतति महत्वपूर्ण हो। इसी कारण यह मान लेना उचित नहीं है कि एक ही चुम्बकीकरण दिशा से प्रत्येक दरार का पता चल जाएगा। अनुदैर्ध्य क्षेत्र इस क्षेत्र के अनुप्रस्थ स्थित असंततियों के लिए उपयुक्त होता है; घटक से होकर प्रवाहित धारा द्वारा उत्पन्न वृत्ताकार क्षेत्र घटक की लंबाई के साथ चलने वाली असंततियों को प्रकट करने की प्रवृत्ति रखता है। जब प्रक्रिया और घटक की ज्यामिति इसकी अनुमति देती है, तो निरीक्षक प्रायः दो पर्याप्त रूप से भिन्न क्षेत्र दिशाओं का उपयोग करते हैं, सामान्यतः अलग-अलग धारा-प्रयोगों या बहुदिशीय तकनीक के माध्यम से।

सामग्री और निरीक्षण कार्य के लिए चुम्बकीकरण पर्याप्त होना चाहिए। अत्यधिक कमजोर चुम्बकीकरण उपयोगी रिसाव क्षेत्र उत्पन्न नहीं कर सकता। अत्यधिक चुम्बकीकरण कण-पृष्ठभूमि उत्पन्न कर सकता है, व्याख्या में बाधा डाल सकता है या कणों को हटाना कठिन बना सकता है। ज्यामिति भी महत्वपूर्ण है। तीखे कोने, की-वे, अनुप्रस्थ काट में परिवर्तन, छेद, वेल्ड टो और संपर्क-बिंदु क्षेत्र को विकृत कर सकते हैं और अप्रासंगिक संकेत उत्पन्न कर सकते हैं। ये पैटर्न स्वतः दरारें नहीं होते। उन्हें उनके स्थान, आकृति, पुनरुत्पादकता और चुम्बकीकरण में परिवर्तन के प्रति प्रतिक्रिया के आधार पर प्रासंगिक संकेतों से अलग करना आवश्यक है।

सतह की स्थिति विश्वसनीयता को प्रभावित करती है। तेल, स्केल, पेंट, जंग, वेल्ड-स्पैटर और खुरदरी मशीनिंग कणों को स्वतंत्र रूप से गतिशील होने से रोक सकते हैं या कणों के मिथ्या संचय उत्पन्न कर सकते हैं। इसलिए सफाई और तैयारी निरीक्षण का हिस्सा हैं, केवल सौंदर्यपरक प्रारंभिक कार्य नहीं। परीक्षण के बाद अवशिष्ट चुम्बकत्व को हटाना आवश्यक हो सकता है, यदि वह मशीनिंग, संयोजन, उपकरण या सेवा-प्रचालन को प्रभावित कर सकता हो।

MT फेरोमैग्नेटिक स्टील पर लागू होता है, जैसे फेरिटिक और अनेक मार्टेंसिटिक ग्रेड। AISI 410 स्टेनलेस स्टील सामान्यतः फेरोमैग्नेटिक होता है; एनील्ड AISI 304 स्टेनलेस स्टील सामान्यतः नॉनफेरोमैग्नेटिक होता है और साधारण MT के लिए उपयुक्त सामग्री नहीं है। मिश्रधातु संघटन, ऊष्मा उपचार, शीत-कार्य और तापमान चुंबकीय व्यवहार को बदल सकते हैं; इसलिए केवल ग्रेड का नाम वास्तविक घटक की प्रतिक्रिया के सत्यापन का विकल्प नहीं है। MT एल्युमिनियम, तांबा, टाइटेनियम या नॉनफेरोमैग्नेटिक ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील के लिए सामान्य विधि नहीं है।

### ASTM E709-21 के अंतर्गत शुष्क और आर्द्र कण तकनीकें

ASTM E709-21 में शुष्क-कण और आर्द्र-कण, दोनों प्रकार के दृष्टिकोणों का वर्णन किया गया है। शुष्क तकनीक में सूखे फेरोमैग्नेटिक पाउडर को चुम्बकित सतह पर लगाया जाता है, सामान्यतः हाथ से चलाए जाने वाले बल्ब, पाउडर ब्लोअर या किसी अन्य नियंत्रित एप्लिकेटर द्वारा। रिसाव क्षेत्र के प्रभाव में कण सतह पर गतिशील होते हैं और असंतति पर एकत्रित हो जाते हैं। शुष्क पाउडर अपेक्षाकृत खुरदरी सतहों और क्षेत्रीय परिस्थितियों में उपयोगी होता है, लेकिन हवा, कंपन, अतिरिक्त पाउडर और सतह की अधिक बनावट संवेदनशीलता घटा सकते हैं या सूक्ष्म पैटर्न को अस्पष्ट कर सकते हैं।

आर्द्र-कण परीक्षण में सूक्ष्म रूप से विभाजित चुंबकीय कणों को द्रव माध्यम में निलंबित किया जाता है। घटक के चुम्बकित रहते हुए, या प्रक्रिया के अनुसार चुम्बकीकरण के दौरान, निलंबन को स्प्रे, प्रवाह या डुबोकर लगाया जाता है। आर्द्र कण सामान्यतः अधिक समान लेप प्रदान करते हैं और चिकनी सतहों पर सूक्ष्म सतही संकेतों के लिए विशेष रूप से प्रभावी होते हैं। जहाँ नियंत्रित अंधकार-कक्ष या पराबैंगनी प्रकाश की परिस्थितियाँ उपलब्ध हों, वहाँ प्रतिदीप्त आर्द्र कणों का व्यापक उपयोग किया जाता है। द्रव को सतह को उचित रूप से गीला करना चाहिए; संदूषण, गलत सांद्रता, अवसादन और अपर्याप्त हलचल परिणाम को बदल सकते हैं।

शुष्क और आर्द्र कणों के बीच चयन सरल श्रेणी-निर्धारण का विषय नहीं है। कण का प्रकार, वाहक, सतह की फिनिश, प्रकाश व्यवस्था, घटक का आकार, पहुँच, चुम्बकीकरण उपकरण और आवश्यक संवेदनशीलता—सभी महत्वपूर्ण हैं। ASTM E709-21 एक प्रथा और मार्गदर्शिका है, सार्वभौमिक स्वीकृति विनिर्देश नहीं। इसमें बताया जाता है कि परीक्षण कैसे किया जा सकता है, जबकि उत्पाद, निर्माण या अनुबंध मानक यह निर्धारित करता है कि कौन-से संकेत स्वीकार किए जा सकते हैं।

तकनीशियन को पर्याप्त क्षेत्र-तीव्रता स्थापित करनी चाहिए और लागू प्रक्रिया के अनुसार आवश्यक जाँचों द्वारा उपकरण के प्रदर्शन की पुष्टि करनी चाहिए। इसके बाद घटक को ऐसी दिशा में चुम्बकित किया जाता है जिससे अपेक्षित असंतति को उपयोगी प्रतिच्छेदन कोण प्राप्त हो। कणों का प्रयोग, अवलोकन, अतिरिक्त कणों को हटाना और व्याख्या—सभी सही क्रम में होने चाहिए। यदि कणों द्वारा संकेत बनने से पहले क्षेत्र हटा दिया जाए, या अतिरिक्त कण साफ न किए जाएँ, तो प्राप्त चित्र भ्रामक हो सकता है।

### सतही और सतह के निकट स्थित असंततियों की पहचान की सीमाएँ

MT उन असंततियों के प्रति सबसे अधिक संवेदनशील है जो सतह को तोड़ती हैं या उसके ठीक नीचे स्थित होती हैं। सतह पर खुलने वाली दरारें, सीम, लैप और वेल्ड-टो दरारें सामान्यतः तीखे और संकेंद्रित संकेत उत्पन्न करती हैं। उथली उपसतही असंतति का भी पता लगाया जा सकता है, क्योंकि उसका रिसाव क्षेत्र सतह तक पहुँचता है। हालांकि, गहराई बढ़ने पर रिसाव क्षेत्र कमजोर और अधिक फैला हुआ हो जाता है। संकेत कम स्पष्ट हो जाता है और छोटी असंततियाँ कण-पैटर्न की पृष्ठभूमि में विलीन हो सकती हैं।

#### MT की निश्चित गहराई निर्धारित न करें

पता-लगाने की क्षमता विच्छिन्नता के आकार, खुलेपन, अभिविन्यास, गहराई, पारगम्यता, चुम्बकीकरण धारा, क्षेत्र-दिशा, सतह की खुरदराहट, कणों के गुणों और देखने की परिस्थितियों के अनुसार बदलती है।

ऐसी कोई एकल गहराई-सीमा नहीं है जो प्रत्येक स्टील घटक पर लागू हो। पता लगाने की क्षमता असंतति के आकार, खुलाव, अभिविन्यास, गहराई, स्टील की पारगम्यता, चुम्बकीकरण धारा, क्षेत्र की दिशा, सतह की खुरदराहट, कणों के गुणों और देखने की परिस्थितियों के साथ बदलती है। चौड़ी उपसतही खामी से पता लगाने योग्य पैटर्न उत्पन्न हो सकता है, जबकि अधिक अनुकूल गहराई पर स्थित छोटी खामी का पता न चले। इसलिए “MT एक निश्चित गहराई तक दोषों का पता लगाता है” जैसे दावे भ्रामक हैं, जब तक उन्हें योग्य प्रक्रिया और संदर्भ मानक से संबद्ध न किया गया हो।

MT आयतनगत स्थिति निर्धारित नहीं कर सकता। यह आंतरिक छिद्रण, स्लैग समावेशन, लेमिनेशन या अपूर्ण भेदन को नहीं पकड़ सकता, यदि उनसे सतह पर बहुत कम रिसाव उत्पन्न होता हो। जब आंतरिक सुदृढ़ता आवश्यकता का हिस्सा हो, तब अल्ट्रासोनिक परीक्षण, रेडियोग्राफिक परीक्षण या किसी अन्य आयतनगत विधि की आवश्यकता हो सकती है। MT आयतनगत परीक्षण का विकल्प नहीं है।

व्याख्या में शब्दावली और निपटान-निर्णय को अलग रखना आवश्यक है। ISO 8785:1998 सतही अपूर्णताओं के लिए शब्द, परिभाषाएँ और पैरामीटर निर्धारित करता है, लेकिन अपूर्णता स्वतः अस्वीकार्य दोष नहीं होती। कण-पैटर्न एक संकेत होता है। यह तभी अस्वीकृत करने योग्य दोष बनता है जब लागू स्वीकृति मानदंडों के आधार पर उसका मूल्यांकन किया जाए। स्टील कास्टिंग के लिए ASTM A903/A903M चुंबकीय-कण या द्रव-प्रवेशक परीक्षण के सतह-स्वीकृति मानदंड निर्दिष्ट करता है और प्रासंगिक रैखिक तथा अरैखिक संकेतों के मूल्यांकन की अपेक्षा करता है। ASTM A802-19 दृश्य परीक्षण और स्टील कास्टिंग के लिए सतह-स्वीकृति मानकों से संबंधित है; दृश्य स्वीकृति और MT स्वीकृति परस्पर संबंधित हैं, लेकिन एक-दूसरे के स्थान पर प्रयुक्त नहीं की जा सकतीं।

वेल्ड निरीक्षण में भी यही तर्क लागू होता है। ISO 17635:2025 गुणवत्ता आवश्यकताओं, सामग्री, मोटाई, वेल्डिंग प्रक्रिया और अन्य परिस्थितियों के आधार पर NDT विधियों, तकनीकों, स्वीकृति स्तरों और परीक्षण की सीमा के चयन को जोड़ता है। MT ऐसी वेल्ड-टो दरार प्रकट कर सकता है जिसे दृश्य परीक्षण नहीं पकड़ पाता, लेकिन यह स्थापित नहीं कर सकता कि वेल्ड आंतरिक असंततियों से मुक्त है। यह विधि एक विशिष्ट प्रश्न का उत्तर देती है: क्या चुम्बकीकरण सतह या सतह के निकट स्थित चुंबकीय-फ्लक्स रिसाव क्षेत्र से संबद्ध कण-संकेत उत्पन्न करता है? स्वीकृति मानक अलग प्रश्न का उत्तर देते हैं: सेवा में क्या स्वीकार्य रूप से बना रह सकता है?

चुंबकीय-कण और द्रव-भेदी स्वीकृति के लिए विधि-विशिष्ट व्याख्या आवश्यक है।
| विधि | भौतिक आधार | मुख्य सीमा |
|---|---|---|
| चुंबकीय-कण परीक्षण | चुम्बकीकृत लौहचुंबकीय इस्पात में चुंबकीय-फ्लक्स रिसाव क्षेत्रों पर कण एकत्र होते हैं। | गहराई के साथ प्रतिक्रिया कमजोर होती है और प्रतिकूल विच्छिन्नता-अभिविन्यास में कमजोर हो सकती है। |
| द्रव-भेदी परीक्षण | भेदी द्रव्य सतह-भेदी खुलेपन में प्रवेश करता है और विकासक उसे वापस सतह पर खींच लाता है। | सामान्यतः पूर्णतः उपसतही विच्छिन्नता का पता नहीं लगाता। |
| दृश्य परीक्षण | परीक्षक पहुँच योग्य दृश्य स्थिति का सीधे अवलोकन करता है। | छिपी या आंतरिक अखंडता को विश्वसनीय रूप से स्थापित नहीं कर सकता। |

## चुंबकीय कण और द्रव-प्रवेशक निरीक्षण द्वारा सतह की स्वीकृति

दिखाई देने वाला कोई निशान स्वतः अस्वीकृत किए जाने योग्य दोष नहीं होता, और कण या प्रवेशक संकेत स्वतः किसी हानिकारक असंतति का प्रमाण नहीं होता। निरीक्षण विधि साक्ष्य उत्पन्न करती है; इसके बाद लागू उत्पाद मानक यह निर्धारित करता है कि उस साक्ष्य का वर्गीकरण और स्वीकृति किस प्रकार की जाए। यह अंतर विशेष रूप से इस्पात ढलाई के लिए महत्वपूर्ण है, जहाँ ढलाई की ज्यामिति, सतह की स्थिति, मशीनिंग, वेल्ड मरम्मत और पारगम्यता में स्थानीय परिवर्तन—सभी संकेतों के पैटर्न को प्रभावित कर सकते हैं।

यहाँ ढलाई-स्वीकृति की चर्चा के लिए ASTM A903/A903M नियंत्रक संदर्भ है। यह चुंबकीय-कण या द्रव-प्रवेशक निरीक्षण द्वारा परीक्षित इस्पात ढलाई के लिए सतह-स्वीकृति मानदंड निर्दिष्ट करता है और प्रासंगिक रैखिक तथा अरैखिक संकेतों के मूल्यांकन की अपेक्षा करता है। लागू संस्करण की पहचान खरीद विनिर्देशन, ड्रॉइंग, निरीक्षण प्रक्रिया या अनुबंध में की जानी चाहिए। ASTM A903/A903M को प्रत्येक इस्पात उत्पाद, वेल्ड, फोर्जिंग या निर्मित घटक के लिए सार्वभौमिक स्वीकृति नियम नहीं माना जाना चाहिए।

### प्रासंगिक रैखिक और अरैखिक संकेत

*संकेत* शब्द किसी परीक्षण से उत्पन्न प्रतिक्रिया का वर्णन करता है। यह अपने-आप में वास्तविक असंतति या उसके सेवा-प्रभाव का वर्णन नहीं करता। सतह तक खुलने वाली दरार एक तीक्ष्ण रैखिक संकेत उत्पन्न कर सकती है, जबकि गोलाकार गुहा, एकाकी रंध्र या छोटी असंततियों का समूह अरैखिक संकेत उत्पन्न कर सकता है। संकेत का स्वरूप महत्वपूर्ण है, लेकिन उसकी व्याख्या उसके स्थान, अभिविन्यास, निरंतरता, कंट्रास्ट तथा परीक्षण तकनीक के साथ उसके संबंध पर भी निर्भर करती है।

प्रासंगिक संकेत वह होता है जिसके बारे में यह निर्णय लिया गया हो कि वह घटक के आकार, सतह की खुरदराहट, चुंबकीय स्थिति, अवशिष्ट प्रवेशक या किसी अन्य परीक्षण-जनित कलाकृति के बजाय किसी असंतति के कारण उत्पन्न हुआ है। अप्रासंगिक संकेत तीखे कोनों, की-वे, चूड़ियों, अचानक बदलते अनुभागों, अलग-अलग पदार्थों के बीच की सीमाओं या ऐसे क्षेत्रों में उत्पन्न हो सकते हैं जहाँ परीक्षण माध्यम सेवा की दृष्टि से महत्वपूर्ण दोष के बिना ही एकत्र हो जाता है। इसलिए परीक्षक को ज्यामिति के कारण उत्पन्न प्रतिक्रिया और असंतति के कारण उत्पन्न प्रतिक्रिया के बीच अंतर करना चाहिए।

चुंबकीय-कण परीक्षण में अभिविन्यास विशेष रूप से महत्वपूर्ण होता है। किसी असंतति का प्रदर्शन तब सबसे आसानी से होता है जब वह चुंबकीय क्षेत्र की दिशा के लगभग आर-पार स्थित हो, क्योंकि असंतति चुंबकीय पथ को बाधित करती है और फ्लक्स-रिसाव उत्पन्न करती है। लगाए गए क्षेत्र के समानांतर दरार कमजोर या अपूर्ण प्रतिक्रिया उत्पन्न कर सकती है। जब प्रक्रिया या स्वीकृति मानक अलग-अलग अभिविन्यास वाले दोषों के आवरण की माँग करता है, तब दूसरी चुंबकीकरण दिशा आवश्यक हो सकती है।

“रैखिक” और “अरैखिक” केवल यह बताने वाले सामान्य वर्णन नहीं हैं कि कोई निशान लंबा या गोल दिखाई देता है। ASTM A903/A903M इस्पात ढलाई में इन श्रेणियों के मूल्यांकन के लिए नियंत्रक ढाँचा प्रदान करता है। परीक्षक को स्वयं बनाए गए लंबाई-से-चौड़ाई नियम को लागू करने के बजाय निर्दिष्ट संस्करण में दी गई परिभाषाओं, परीक्षण-स्थितियों, अभिलेखन नियमों और स्वीकृति अपेक्षाओं का उपयोग करना चाहिए। संकेत के आकार की कोई सार्वभौमिक सीमा मानकर नहीं चलना चाहिए। अनुमत आकार, अंतराल, समूहबद्धता और स्थान लागू ASTM A903/A903M संस्करण तथा अनुबंध द्वारा लागू की गई किसी उत्पाद-विशिष्ट आवश्यकता पर निर्भर करते हैं।

सतह की स्थिति भी परिणाम को प्रभावित करती है। स्केल, पेंट, तेल, मशीनिंग के निशान, वेल्ड छींटे और अत्यधिक खुरदराहट किसी असंतति को ढक सकते हैं या भ्रामक प्रतिक्रिया उत्पन्न कर सकते हैं। सफाई केवल सौंदर्य-संबंधी कार्य नहीं है: इससे कणों या प्रवेशक को सतह के साथ नियंत्रित ढंग से परस्पर क्रिया करने का अवसर मिलता है। ढलाई पर पीसने का निशान दृश्य परीक्षण में दरार जैसा दिखाई दे सकता है, जबकि उथली, खुली संकोचन-असंतति प्रवेशक को रोककर अधिक प्रबल संकेत उत्पन्न कर सकती है। इनमें से किसी को भी केवल बाहरी स्वरूप के आधार पर स्वीकार या अस्वीकार नहीं किया जाना चाहिए।

### ASTM A903/A903M और इस्पात ढलाई

ASTM A903/A903M चुंबकीय-कण और द्रव-प्रवेशक विधियों द्वारा इस्पात ढलाई के सतह-परीक्षण से संबंधित है। इसका क्षेत्र ASTM E709-21 जैसे किसी विधि-मानक से अलग है। ASTM E709-21 लौहचुंबकीय पदार्थों, जिनमें इस्पात भी शामिल है, में दरारों और अन्य सतही या सतह-निकट असंततियों का पता लगाने के लिए शुष्क और आर्द्र चुंबकीय-कण तकनीकों का वर्णन करता है। यह बताता है कि परीक्षण कैसे किया जाता है। ASTM A903/A903M ढलाई-उन्मुख स्वीकृति मानदंड और मूल्यांकन अपेक्षाएँ प्रदान करता है।

यह अंतर व्यावहारिक है। ASTM E709-21 यह स्थापित कर सकता है कि निर्दिष्ट चुंबकीकरण स्थितियों में कण किसी विशेष पैटर्न में एकत्र होते हैं। लेकिन अकेले इसके आधार पर यह स्थापित नहीं होता कि ऐसा प्रत्येक पैटर्न किसी ढलाई में अस्वीकार्य है। इसके बाद क्या किया जाना है, यह ASTM A903/A903M, ढलाई की ड्रॉइंग और नियंत्रक खरीद विनिर्देशन निर्धारित करते हैं।

चुंबकीय-कण परीक्षण के लिए लौहचुंबकीय पदार्थ आवश्यक होता है। इस्पात ढलाई को चुंबकित किया जाता है और शुष्क पाउडर या आर्द्र कण-सस्पेंशन लगाया जाता है। जहाँ सतह या सतह-निकट क्षेत्र से चुंबकीय फ्लक्स का रिसाव होता है, वहाँ कण एकत्र होकर संकेत बनाते हैं। यह विधि सतह के नीचे स्थित कुछ असंततियों को भी प्रकट कर सकती है, हालांकि गहराई बढ़ने पर प्रतिक्रिया घटती है और यह असंतति के आकार, अभिविन्यास, चुंबकीकरण की तीव्रता तथा पदार्थ की स्थिति पर निर्भर करती है। इसलिए यह रेडियोग्राफिक, पराध्वनिक या दृश्य परीक्षण का सामान्य विकल्प नहीं है।

द्रव-प्रवेशक परीक्षण का भौतिक आधार अलग होता है और इसे इस्पात के साथ-साथ अलौहचुंबकीय पदार्थों पर भी लागू किया जा सकता है। प्रवेशक को सतह को भिगोना और सतह तक खुली असंतति में प्रवेश करना आवश्यक होता है। अतिरिक्त प्रवेशक हटाने के बाद, डेवलपर फँसे हुए प्रवेशक को वापस सतह की ओर खींचता है और एक दृश्य या प्रतिदीप्त संकेत उत्पन्न करता है। सतह के नीचे बंद असंतति का सामान्यतः पता नहीं चलेगा, चाहे उसका आकार कितना भी हो। सतह की सफाई, ठहराव समय, हटाने की तकनीक, डेवलपर की स्थिति, प्रकाश व्यवस्था और प्रवेशक प्रणाली की संवेदनशीलता—सभी परिणाम को प्रभावित करते हैं।

एक ही ढलाई पर ये विधियाँ अलग-अलग परिणाम दे सकती हैं। चुंबकीय कण ऐसी सतह-निकट दरार पर प्रतिक्रिया दे सकते हैं जो सतह तक खुली न हो, जबकि द्रव-प्रवेशक ऐसी अत्यंत महीन खुली दरार दिखा सकता है जिसमें स्पष्ट कण-पैटर्न उत्पन्न करने के लिए पर्याप्त चुंबकीय फ्लक्स-रिसाव न हो। इसके विपरीत, खुरदरी या छिद्रयुक्त ढलाई-सतहें प्रवेशक को रोक सकती हैं और अस्पष्ट, कठिन-व्याख्येय संकेत उत्पन्न कर सकती हैं। विधि का चयन पदार्थ, सतह की अवस्था, असंतति के प्रकार, परीक्षण के चरण और अपेक्षित स्वीकृति-स्तर के अनुसार किया जाना चाहिए।

#### निपटान से पहले संकेत का मूल्यांकन करें

1. **सत्यापित करें** पुष्टि करें कि प्रतिक्रिया वास्तविक है और ज्यामिति, खुरदराहट, अवशिष्ट माध्यम या किसी अन्य कृत्रिम प्रभाव के कारण नहीं है।
2. **वर्गीकृत करें** दर्ज करें कि प्रासंगिक संकेत रैखिक, अरैखिक, गोलाकार, गुच्छित, रुक-रुक कर आने वाला या प्रक्रिया द्वारा अन्यथा परिभाषित है।
3. **मापें** स्वीकृति नियम द्वारा आवश्यक आयाम, अंतराल, स्थान, अभिविन्यास और अन्य मापदंड स्थापित करें।
4. **तुलना करें** निर्दिष्ट संस्करण, उत्पाद आवश्यकता, आरेख या अनुबंध मानदंड लागू करें।
5. **निपटान** अधिकृत होने के अनुसार स्वीकार करें, मरम्मत करके पुनः-परीक्षण करें, अस्वीकार करें या अभियंत्रण समीक्षा के लिए भेजें।

### संकेत का मूल्यांकन बनाम स्वतः अस्वीकृति

संकेत एक निर्णय-प्रक्रिया की शुरुआत करता है; वह उसका अंत नहीं होता। परीक्षक पहले यह सत्यापित करता है कि संकेत वास्तविक और प्रासंगिक है, फिर उसका स्वरूप और स्थान दर्ज करता है और अंततः उसकी तुलना लागू स्वीकृति मानदंडों से करता है। जहाँ प्रक्रिया अनुमति देती हो, वहाँ सफाई, हल्की सतह-संशोधन या पुनःपरीक्षण यह निर्धारित करने में सहायता कर सकते हैं कि प्रतिक्रिया हटाई जा सकने वाली सतह-स्थिति से उत्पन्न हुई है या स्थायी असंतति से। किसी भी मरम्मत और पुनःपरीक्षण की अपेक्षाएँ नियंत्रक विनिर्देशन से आनी चाहिए, अनौपचारिक प्रथा से नहीं।

इसलिए स्वतः अस्वीकृति तब तक खराब निरीक्षण-पद्धति है, जब तक अनुबंध स्पष्ट रूप से पाई गई स्थिति को अस्वीकृत किए जाने योग्य न परिभाषित करे। लंबा दिखाई देने वाला संकेत अप्रासंगिक हो सकता है। कोई छोटा संकेत भी अस्वीकार्य हो सकता है, यदि वह किसी महत्वपूर्ण क्षेत्र में स्थित हो या दरार का प्रतिनिधित्व करता हो। समूहित और संरेखित अरैखिक संकेतों का मूल्यांकन एकाकी गोलाकार प्रतिक्रियाओं से अलग तरीके से किया जा सकता है। लागू श्रेणी और स्वीकृति नियम के लिए ASTM A903/A903M से परामर्श करना आवश्यक है; यह लेख संख्यात्मक आकार-सीमाएँ निर्धारित नहीं करता, क्योंकि वे सीमाएँ निर्दिष्ट संस्करण, उत्पाद विनिर्देशन, ड्रॉइंग या अनुबंध की आवश्यकता से प्राप्त होनी चाहिए।

रिपोर्ट में विधि से निर्णय तक की पूरी श्रृंखला सुरक्षित रहनी चाहिए: परीक्षण विधि और तकनीक, सतह की तैयारी, उपकरण या उपभोज्य सामग्री, प्रासंगिक संकेत का स्थान, रैखिक या अरैखिक के रूप में वर्गीकरण, निपटान और प्रयुक्त स्वीकृति दस्तावेज़। यह अभिलेख एक सामान्य त्रुटि को रोकता है—“MT विफल” या “PT विफल” लिख देना, बिना यह बताए कि कौन-सा संकेत पाया गया और किस आवश्यकता के कारण वह अस्वीकार्य बना।

दृश्य परीक्षण किसी भी विधि से पहले और बाद में उपयोगी रहता है, लेकिन वह उन विधियों का पर्याय नहीं है। ISO 8785:1998 सतह की अपूर्णताओं के लिए शब्दावली और पैरामीटर प्रदान करता है, जबकि ASTM A802/A802M इस्पात ढलाई के दृश्य परीक्षण और सतह-स्वीकृति मानकों से संबंधित है। दृश्य परीक्षण प्रत्यक्ष रूप से दिखाई देने वाली असंततियों का अवलोकन करता है; चुंबकीय-कण और द्रव-प्रवेशक परीक्षण परीक्षण माध्यमों द्वारा उत्पन्न प्रतिक्रियाओं का अवलोकन करते हैं। विधि, पदार्थ और स्वीकृति मानक आपस में जुड़े रहने चाहिए।

विधि का चयन भौतिक निरीक्षण प्रश्न और शासकीय गुणवत्ता आवश्यकता के अनुसार होना चाहिए।
| निरीक्षण प्रश्न | उपयुक्त विधि या विधि-समूह |
|---|---|
| क्या पहुँच योग्य सतह प्रोफ़ाइल या दृश्य विच्छिन्नता स्वीकार्य है? | दृश्य परीक्षण |
| क्या लौहचुंबकीय इस्पात में सतही या सतह के निकट की विच्छिन्नता मौजूद है? | चुंबकीय-कण परीक्षण |
| क्या अरंध्र सतह में ऐसा खुलापन है जहाँ भेदी द्रव्य पहुँच सकता है? | द्रव-भेदी परीक्षण |
| क्या आंतरिक वेल्ड अखंडता या आयतनात्मक स्थिति आवश्यक है? | निरीक्षण योजना के अंतर्गत उपयुक्त आयतनात्मक विधि |
| क्या चलते हुए समतल उत्पाद की दोहराने योग्य प्रकाशीय विशेषताओं के लिए जाँच की जा सकती है? | यांत्र-दृष्टि या स्वचालित प्रकाशीय निरीक्षण, जिसके बाद मानक-आधारित निपटान |

## वेल्डित इस्पात के लिए NDT विधियों का चयन

वेल्ड पर मौजूद कोई चिह्न स्वतः दोष नहीं होता, और परीक्षण-संकेत स्वतः अस्वीकृत योग्य नहीं होता। सतही अपूर्णता वह विशेषता है जिसका वर्णन सहमत पारिभाषिक शब्दावली से किया जाता है; संकेत वह प्रतिक्रिया है जो किसी निरीक्षण-विधि से उत्पन्न होती है; और दोष वह अपूर्णता है जिसे किसी निर्दिष्ट मानदंड के आधार पर अस्वीकार्य माना जाता है। विफलता-तंत्र इससे भी अलग होता है: दरार पड़ना, हाइड्रोजन-सहायित भंग, थकानजनित वृद्धि, संक्षारण या भंगुर भंग यह वर्णित करते हैं कि कोई घटक किस प्रकार कार्य करना बंद कर सकता है। निरीक्षण-योजना में इन श्रेणियों को अलग-अलग रखना आवश्यक है।

ISO 17635:2025 गुणवत्ता आवश्यकताओं, सामग्री, मोटाई, वेल्डिंग प्रक्रिया और अन्य परिस्थितियों के अनुसार अविनाशी परीक्षण विधियों, तकनीकों, स्वीकृति स्तरों और परीक्षण-सीमा के चयन के नियम प्रदान करता है। Strong evidence

ISO 17635:2025 वेल्डित जोड़ों के लिए अविनाशी परीक्षण (NDT) विधियों, तकनीकों, स्वीकृति-स्तरों और परीक्षण-सीमा के चयन का मुख्य ढाँचा प्रदान करता है। इसका चयन-तर्क परीक्षण-योजना को गुणवत्ता आवश्यकताओं, पदार्थ, मोटाई, वेल्डिंग-प्रक्रिया और अन्य परिस्थितियों से जोड़ता है। इसलिए विधि का चयन निर्माण के बाद लागू की जाने वाली अंतिम जाँच-सूची नहीं, बल्कि डिजाइन और विनिर्माण से संबंधित निर्णय है।

### ISO 17635:2025 के अंतर्गत विधि का चयन

ISO 17635:2025 किसी एक NDT विधि को सार्वभौमिक समाधान नहीं बनाता। प्रत्येक विधि कुछ विशिष्ट भौतिक विशेषताओं पर प्रतिक्रिया देती है और उसकी कुछ सीमाएँ होती हैं। दृश्य परीक्षण से खुली दरार, अंडरकट, अनियमित वेल्ड प्रोफाइल, आर्क-स्ट्राइक, दिखाई देने वाली रंध्रता या खराब संरेखण का पता चल सकता है, जब संबंधित विशेषता खुली और सुलभ हो। केवल इसलिए कि वेल्ड की सतह स्वीकार्य दिखाई देती है, यह विधि सतह के नीचे स्थित संकीर्ण अपूर्ण संलयन का विश्वसनीय रूप से पता नहीं लगा सकती।

दृश्य परीक्षण का अर्थ केवल बिना किसी सहायक उपकरण के देख लेना भी नहीं है। ASNT दृश्य परीक्षण और साधारण नग्न-नेत्र निरीक्षण में अंतर करता है: दृश्य परीक्षण में दिखाई देने वाली असंततियों का प्रत्यक्ष अवलोकन किया जाता है, जबकि चुंबकीय-कण परीक्षण (MT) और द्रव-प्रवेशक परीक्षण (PT) परीक्षण-माध्यमों से उत्पन्न संकेतों का अवलोकन करते हैं। ISO 17637:2016 धात्विक पदार्थों में संलयन-वेल्डित जोड़ों के दृश्य परीक्षण को निर्दिष्ट करता है और इसे वेल्डिंग से पहले भी लागू किया जा सकता है। वेल्डिंग-पूर्व यह उपयोग उन स्थितियों में महत्वपूर्ण है जहाँ जोड़ की तैयारी, फिट-अप, स्वच्छता और किनारे की स्थिति अंतिम वेल्ड को प्रभावित कर सकती है।

MT चुंबकत्व पर आधारित है। घटक को चुम्बकित किया जाता है और जहाँ किसी असंतति से चुंबकीय फ्लक्स बाहर निकलता है, वहाँ लौहचुंबकीय कण एकत्र हो जाते हैं। ASTM E709-21 लौहचुंबकीय पदार्थों, जिनमें इस्पात भी शामिल है, में सतही और सतह के निकट स्थित असंततियों के लिए शुष्क और आर्द्र चुंबकीय-कण तकनीकों को सम्मिलित करता है। इसलिए MT उन कार्बन और निम्न-मिश्रधातु इस्पातों के लिए उपयुक्त है जिन्हें चुम्बकित किया जा सकता है, लेकिन यह प्रत्येक मिश्रधातु या प्रत्येक गहराई पर स्थित दोष के लिए सामान्य समाधान नहीं है। इसकी प्रतिक्रिया क्षेत्र की दिशा पर भी निर्भर करती है: चुंबकीय क्षेत्र के समानांतर स्थित असंतति कमजोर संकेत उत्पन्न कर सकती है, इसलिए एक से अधिक चुम्बकीकरण दिशाओं की आवश्यकता हो सकती है।

PT में किसी सतह-भेदी असंतति के भीतर प्रवेशक द्रव के प्रवेश और फिर डेवलपर द्वारा उसके बाहर खींचे जाने पर निर्भर किया जाता है। इसका उपयोग इस्पात सहित अनेक अरंध्र पदार्थों पर किया जा सकता है, लेकिन यह केवल उन दोषों का पता लगाता है जो सतह तक खुले हों। पेंट, स्केल, तेल, खुरदरापन, अपर्याप्त सफाई या अनुपयुक्त सतही स्थिति परिणाम को छिपा या विकृत कर सकती है। इसलिए केवल इस कारण कि दोनों दरारों का पता लगा सकते हैं, PT और MT को परस्पर विनिमेय नहीं माना जा सकता।

ISO 17635:2025 के व्यापक निर्णय-ढाँचे के अंतर्गत, जब चिंता आंतरिक वेल्ड ज्यामिति या असंततियों की मात्रा से संबंधित हो, तो आयतनात्मक या अन्य परीक्षणों की भी आवश्यकता हो सकती है। उपलब्ध मानक ऐसी विधियों के चयन का ढाँचा प्रदान करते हैं, लेकिन वे रेडियोग्राफिक परीक्षण (RT) या अल्ट्रासोनिक परीक्षण (UT) को सतही परीक्षणों के स्वतः विकल्प के रूप में मानने का औचित्य नहीं देते। एक सुविचारित योजना में स्पष्ट होना चाहिए कि किस प्रकार की दोष-समष्टि का परीक्षण किया जा रहा है, कौन-सी विधि उस पर भौतिक रूप से प्रतिक्रिया दे सकती है, और शेष जोखिम को कौन-सी अन्य विधि कवर करती है।

मशीन विज़न भी इसी अनुशासित ढाँचे का हिस्सा है। 2023 की समीक्षा, *Review of Surface Defect Detection of Steel Products Based on Machine Vision*, बताती है कि इस्पात की सतही अपूर्णताओं को परिभाषित और वर्गीकृत करने के लिए कोई एकीकृत मानक मौजूद नहीं है तथा कैमरा-आधारित प्रकाशीय निरीक्षण मशीन-विज़न प्रणालियों का एक प्रमुख घटक है। University of Oulu के 2021 के एक शोधप्रबंध में समतल इस्पात उत्पादों में दोषों का पता लगाने और उनका वर्गीकरण करने के लिए स्वचालित प्रकाशीय निरीक्षण का वर्णन किया गया है। ये प्रणालियाँ पुनरुत्पादकता और अभिलेख-रखाव में सुधार कर सकती हैं, लेकिन केवल छवि-वर्गीकरण अपने आप में स्वीकृति का निर्णय नहीं होता। दोष-शब्दावली, प्रकाश व्यवस्था, अंशांकन, रिज़ॉल्यूशन, सतही स्थिति और लागू स्वीकृति-मानक अभी भी यह निर्धारित करते हैं कि परिणाम का क्या अर्थ है।

### पदार्थ, मोटाई, प्रक्रिया और गुणवत्ता आवश्यकताएँ

पदार्थ पहला व्यावहारिक छननी-मानदंड है। MT के लिए लौहचुंबकीय इस्पात आवश्यक है और चुंबकीय पारगम्यता, ज्यामिति, अवशिष्ट चुम्बकत्व तथा क्षेत्र-तीव्रता से इसका परिणाम प्रभावित हो सकता है। PT के लिए चुम्बकीकरण आवश्यक नहीं है, लेकिन पर्याप्त रूप से स्वच्छ, अरंध्र सतह और ऐसी असंतति आवश्यक है जो उस सतह तक पहुँचे। दृश्य परीक्षण के लिए दृष्टि-पथ, पर्याप्त प्रकाश, पहुँच और ऐसी सतही स्थिति आवश्यक है जिससे संबंधित विशेषता दिखाई दे सके।

मोटाई निरीक्षण की समस्या को बदल देती है। पतला वेल्ड प्रोफाइल या सतह-भेदी दरार का प्रत्यक्ष अवलोकन संभव बना सकता है, जबकि आंतरिक अपूर्णता के लिए उपलब्ध आयतन बहुत कम हो सकता है। मोटा जोड़ ऐसी समतलीय या आयतनात्मक असंततियों को छिपा सकता है जिन तक सतही विधियाँ नहीं पहुँच सकतीं। इसलिए चयन परीक्षण की सुविधा के आधार पर नहीं, बल्कि संभावित दोष-ज्यामिति के आधार पर होना चाहिए: खुली या सतह के निकट स्थित विशेषताओं के लिए सतही विधियाँ, और जब आंतरिक अखंडता आवश्यकता का हिस्सा हो, तब उपयुक्त आयतनात्मक विधि।

वेल्डिंग-प्रक्रिया से अपेक्षित असंततियों का प्रकार बदल जाता है। गैस-रंध्र, स्लैग-संबंधी विशेषताएँ, अपूर्ण संलयन, अपूर्ण प्रवेशन, क्रेटर-दरार, ठोसकरण-दरार, हाइड्रोजन-सहायित दरार, अत्यधिक वेल्ड-उभार और अंडरकट की ज्यामिति या स्थिति एक जैसी नहीं होती। जोड़ का डिजाइन, वेल्डिंग की स्थिति, ऊष्मा-इनपुट, परिरक्षण, उपभोज्य पदार्थ, प्रीहीट, इंटरपास तापमान और प्रतिबंध भी जोखिम को प्रभावित करते हैं। सतह-भेदी दरार का जोखिम उत्पन्न करने वाली ज्ञात प्रक्रिया में VT के बाद MT या PT उचित हो सकता है; आंतरिक अपूर्ण संलयन से संबद्ध प्रक्रिया और जोड़-विन्यास में ऐसी विधि आवश्यक हो सकती है जो वेल्ड के आयतन की जाँच करने में सक्षम हो।

परीक्षण-विधि चुनने से पहले गुणवत्ता आवश्यकताओं को स्पष्ट रूप से निर्धारित करना चाहिए। ISO 17635:2025 NDT विकल्पों को आवश्यक वेल्ड गुणवत्ता-स्तर और लागू स्वीकृति-स्तरों से जोड़ता है। उच्च-परिणाम वाले दाब-सीमा घटक, थकान-संवेदनशील संलग्नक, उत्थापन घटक और कम भार वाले संरचनात्मक जोड़ के लिए समान परीक्षण-रणनीति आवश्यक नहीं हो सकती। यह अंतर किसी आवश्यकता को अनौपचारिक रूप से कम करने की अनुमति नहीं देता। इसका अर्थ है कि डिजाइन प्राधिकरण, उत्पाद विनिर्देशन, वेल्डिंग मानक और निरीक्षण-योजना को लागू गुणवत्ता और स्वीकृति-आधार की पहचान करनी चाहिए।

शब्दावली भी निर्णय को प्रभावित करती है। ISO 8785:1998 सतही अपूर्णताओं से संबंधित शब्द, परिभाषाएँ और पैरामीटर निर्धारित करता है, जिनमें अनुमेय अपूर्णताएँ और मापन-विधियाँ शामिल हैं। इस शब्दावली के बिना निरीक्षक “दरार”, “रेखा”, “चिह्न” या “संकेत” जैसे शब्दों को असंगत रूप से दर्ज कर सकता है, जिससे स्वीकृति-मानक के साथ तुलना अविश्वसनीय हो जाती है।

### निरीक्षण-सीमा और स्वीकृति-स्तर

निरीक्षण-सीमा यह बताती है कि वेल्ड का कितना भाग जाँचा जाता है: पूरी वेल्ड लंबाई, चयनित हिस्से, विशिष्ट क्षेत्र या प्रारंभिक निष्कर्ष के आधार पर अतिरिक्त क्षेत्र। यह विधि की क्षमता से अलग विषय है। किसी प्रासंगिक संकेत का पता लगाने में सक्षम विधि यह सिद्ध नहीं करती कि जाँची न गई लंबाई दोषरहित है।

योजना में वेल्ड श्रेणियाँ, स्थान, समय, विधि-क्रम, पहुँच संबंधी प्रतिबंध और आगे की जाँच के नियम स्पष्ट होने चाहिए। VT का उपयोग सामान्यतः फिट-अप के दौरान, जहाँ निर्दिष्ट हो वहाँ वेल्डिंग के दौरान, और कार्य पूरा होने के बाद किया जाता है। सतह की तैयारी के बाद MT या PT किया जा सकता है और घिसाई या मरम्मत के बाद इसे दोहराया भी जा सकता है। यदि कोई प्रासंगिक संकेत मिलता है, तो योजना में यह निर्धारित होना चाहिए कि आसन्न वेल्ड-लंबाई, संबंधित वेल्ड या पूरी वेल्ड-समष्टि की अतिरिक्त जाँच की जाएगी या नहीं।

स्वीकृति-मानदंड अस्पष्ट दृश्य प्रभावों पर नहीं, बल्कि संकेतों पर लागू किए जाते हैं। उदाहरण के लिए, ASTM A903/A903M MT या PT द्वारा जाँची गई इस्पात ढलाई के लिए सतही-स्वीकृति मानदंड निर्दिष्ट करता है और प्रासंगिक रैखिक तथा अरैखिक संकेतों के मूल्यांकन की अपेक्षा करता है। ASTM A802-19 इस्पात ढलाई के दृश्य परीक्षण और सतही-स्वीकृति मानकों से संबंधित है। इन ढलाई-मानकों को वेल्डित जोड़ों पर तब तक लागू नहीं किया जाना चाहिए, जब तक लागू विनिर्देशन वास्तव में उन्हें संदर्भित न करता हो।

कोई वेल्ड VT में उत्तीर्ण हो सकता है और फिर भी MT, PT, RT या UT की आवश्यकता हो सकती है, क्योंकि ये विधियाँ अलग-अलग प्रकार की दोष-समष्टियों को संबोधित करती हैं। इसके विपरीत, दर्ज किया गया MT संकेत अप्रासंगिक, हटाई जा सकने वाली सतही संदूषण या किसी ज्यामितीय प्रतिक्रिया का परिणाम हो सकता है, न कि अस्वीकृत योग्य दरार का। निरीक्षक को संकेत की प्रकृति निर्धारित करनी चाहिए, उसका आकार मापना चाहिए और निर्दिष्ट स्वीकृति-स्तर के आधार पर उसका मूल्यांकन करना चाहिए।

#### पूरक विधियों का समन्वय करें

पूरक अविनाशी परीक्षण विधियों का चयन करने से पहले विफलता-संबंधी चिंताएँ, सामग्री, वेल्ड प्रक्रिया, मोटाई, पहुँच, परीक्षण की सीमा और स्वीकृति मानदंड परिभाषित करें।

सही दृष्टिकोण समन्वित निरीक्षण है: विफलता-संबंधी चिंताओं को परिभाषित करें, पदार्थ और वेल्डिंग-प्रक्रिया की पहचान करें, मोटाई और पहुँच पर विचार करें, ISO 17635:2025 के अंतर्गत पूरक विधियों का चयन करें, परीक्षण-सीमा निर्धारित करें और परीक्षण शुरू होने से पहले स्वीकृति-मानदंड स्पष्ट करें। एक परीक्षण शायद ही कभी हर प्रश्न का उत्तर देता है। विश्वसनीय और उचित ठहराया जा सकने वाला परिणाम प्रत्येक विधि को उस विशेषता से मिलाने पर निर्भर करता है जिसे वेल्ड भौतिक रूप से प्रकट कर सकता है।

यांत्र-दृष्टि प्रकाशीय पता-लगाने को वर्गीकरण और स्वीकृति से अलग करती है।
| यांत्र-दृष्टि चरण | आउटपुट |
|---|---|
| छवि-अर्जन | सतह से परावर्तित या पारित प्रकाश को दर्शाने वाले पिक्सेल |
| पूर्व-संसाधन | सुधारी गई, सामान्यीकृत या शोर-न्यूनित छवि |
| स्थानीकरण या विभाजन | उम्मीदवार पिक्सेल, क्षेत्र या निर्देशांक |
| विशेषता निष्कर्षण | लंबाई, चौड़ाई, क्षेत्रफल, अभिविन्यास, बनावट, कंट्रास्ट या स्थिति |
| वर्गीकरण | खरोंच, गड्ढा, स्केल, समावेश या धब्बे जैसा कोई लेबल |
| निपटान | मानक-आधारित निर्णय या अनुवर्ती परीक्षण के लिए संदर्भ |

## स्टील का मशीन विज़न और स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण

यांत्र-दृष्टि **यांत्र-दृष्टि** कैमरा-आधारित निरीक्षण प्रणाली, जो सतह की छवियाँ प्राप्त करती है और प्रकाशीय विशेषताओं का स्थान निर्धारित तथा वर्गीकृत करने के लिए छवि-प्रसंस्करण या वर्गीकरण नियमों का उपयोग करती है।

मशीन विज़न उत्पादन लाइन को स्टील की सतहों को दोहराने योग्य तरीके से रिकॉर्ड और आकलन करने की सुविधा देता है, लेकिन रिकॉर्ड किए गए प्रत्येक निशान को अस्वीकृत किए जाने योग्य दोष में परिवर्तित नहीं करता। कैमरा परावर्तित या पारगमित प्रकाश को कैप्चर करता है; इसके बाद सॉफ़्टवेयर छवि के भीतर पैटर्नों की पहचान करता है। परिणाम एक ऑप्टिकल संकेत होता है, जिसका महत्व उत्पाद विनिर्देश, निरीक्षण चरण और स्वीकृति नियम पर निर्भर करता है।

स्वचालित प्रकाशीय निरीक्षण समतल इस्पात उत्पादों के दोषों का पता लगाकर उनका वर्गीकरण कर सकता है। Limited evidence

यह अंतर विशेष रूप से सपाट उत्पादों के लिए महत्वपूर्ण है। स्ट्रिप, शीट और प्लेट उच्च गति से कैमरे के सामने से गुजर सकते हैं, जबकि उनकी विस्तृत सतहों पर मिल स्केल, स्नेहक, रोल के निशान, दाग, खरोंच, गड्ढे, धातु के पतले उखड़े हुए टुकड़े और अन्य अनियमितताएँ मौजूद हो सकती हैं। ओउलु विश्वविद्यालय के शोधप्रबंध (2021) में स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण को सपाट स्टील उत्पादों पर दोषों का पता लगाने और उनका वर्गीकरण करने की एक विधि के रूप में वर्णित किया गया है। मशीन विज़न पर आधारित समीक्षा *मशीन विज़न पर आधारित स्टील उत्पादों के सतही दोषों का पता लगाने की समीक्षा* (2023) इन प्रणालियों के एक प्रमुख भाग के रूप में कैमरा-आधारित ऑप्टिकल निरीक्षण की पहचान करती है, और साथ ही यह भी बताती है कि स्टील की सतह के दोषों को परिभाषित और वर्गीकृत करने के लिए कोई एकीकृत मानक मौजूद नहीं है।

साझा शब्दावली का यह अभाव केवल दस्तावेज़ीकरण की छोटी समस्या नहीं है। एक दृश्य रेखा को एक डेटासेट में खरोंच, दूसरे में रोल्ड-इन स्केल दोष और तीसरे में सतही दरार कहा जा सकता है। इन लेबलों से अलग-अलग कारण, आयाम और स्वीकृति-निर्णय का संकेत मिलता है।

![स्टील की सतह के दोष और निरीक्षण विधियाँ](/images/uploads/c640f4a7-a579-48c1-880e-a49ce4626df2/wiki-inline-a-line-scan-machine-vision-station-imaging-a-moving-flat-steel-strip-under-contr-1920x1094.jpg)[](/images/uploads/c640f4a7-a579-48c1-880e-a49ce4626df2/wiki-inline-a-line-scan-machine-vision-station-imaging-a-moving-flat-steel-strip-under-contr-1920x1094.avif "छवि बड़ी करें — स्टील की सतह के दोष और निरीक्षण विधियाँ")Machine vision records optical features; acceptance still depends on defined criteria.

### कैमरे, प्रकाश व्यवस्था और छवि अधिग्रहण

छवि अधिग्रहण तकनीकी प्रक्रिया का पहला चरण है, जो सेगमेंटेशन, विशेषता निष्कर्षण या वर्गीकरण से पहले आता है। प्रणाली को गतिमान स्टील सतह की उपयोगी छवि बनानी होती है और उस संकेत से संबंधित दृश्य कंट्रास्ट को सुरक्षित रखना होता है, जिसमें रुचि है। उच्च पिक्सेल रिज़ॉल्यूशन वाला कैमरा भी ऐसी प्रकाश व्यवस्था की भरपाई नहीं कर सकता जो प्रासंगिक ज्यामिति को छिपा दे।

निरंतर स्ट्रिप लाइनों पर लाइन-स्कैन कैमरे सामान्य रूप से उपयोग किए जाते हैं, क्योंकि उत्पाद के कैमरे के नीचे से गुजरते समय वे एक-एक अनुप्रस्थ रेखा के आधार पर छवि बनाते हैं। उनका समय-निर्धारण लाइन की गति से मेल खाना चाहिए। यदि अधिग्रहण बहुत धीमा हो, तो छवि खिंच सकती है या उसमें रिक्त स्थान दिखाई दे सकते हैं; यदि यह बहुत तेज़ हो, तो उसी सतह क्षेत्र का नमूना अप्रभावी ढंग से लिया जा सकता है। एरिया-स्कैन कैमरे आयताकार फ़्रेम कैप्चर करते हैं और स्थिर प्लेट, कटे हुए खंडों या धीमे निरीक्षण क्षेत्रों के लिए उपयुक्त हो सकते हैं, लेकिन बड़ी गतिमान सतह के लिए कई कैमरों और सावधानीपूर्वक छवि-संयोजन की आवश्यकता पड़ सकती है।

प्रकाश व्यवस्था यह निर्धारित करती है कि “दृश्य” का अर्थ क्या होगा। विसरित प्रकाश चमकदार या पॉलिश किए गए स्टील से उत्पन्न चकाचौंध को कम कर सकता है और परावर्तन में होने वाले व्यापक बदलावों को प्रकट कर सकता है। कम-कोण या डार्क-फ़ील्ड प्रकाश व्यवस्था उथली उभरी धारियों, खाँचों और उठे हुए कणों को अधिक तीव्रता-परिवर्तन उत्पन्न करने देती है। समाक्षीय प्रकाश अपेक्षाकृत सपाट सतहों के लिए सहायक हो सकता है, जबकि बैकलाइटिंग सतही बनावट की अपेक्षा रूपरेखाओं और पूरी मोटाई में बने छिद्रों को अधिक स्पष्ट करती है। अवरक्त, पराबैंगनी या बहुवर्णक्रमीय व्यवस्थाएँ ऐसे यौगिकों या अवशेषों को अलग कर सकती हैं जो दृश्य प्रकाश में समान दिखाई देते हैं, लेकिन वे अपने-आप दोष का धातुकर्मीय कारण स्थापित नहीं करतीं।

स्टील की छवि बनाना विशेष रूप से कठिन है, क्योंकि उसकी परावर्तकता सतह की फिनिश, ऑक्सीकरण, खुरदरापन, वक्रता और संदूषण के साथ बदलती रहती है। स्केल का एक पैच नंगे धातु से अलग ढंग से प्रकाश बिखेर सकता है; शीतलक एक चमकीली लकीर उत्पन्न कर सकता है; जब प्रकाश व्यवस्था सतह के अनुरूप हो, तो उथला गड्ढा गायब हो सकता है। इसलिए कैमरा एक्सपोज़र, लेंस का कोण, ध्रुवीकरण, कार्य-दूरी, कंपन और लेंस का संदूषण निरीक्षण-परिणाम का हिस्सा बन जाते हैं। सतह पर स्केल की स्थिति या उत्पादन गति में बदलाव से उसी भौतिक विशेषता का दिखाई देने वाला आकार और कंट्रास्ट बदल सकता है।

ऑप्टिकल निरीक्षण की एक भौतिक सीमा भी होती है। कैमरा सतह का दृश्य रूप रिकॉर्ड करता है, चुंबकीय-फ्लक्स रिसाव या भेदक द्रव के संचयन को नहीं। ASTM E709-21 में फेरोमैग्नेटिक पदार्थों, जिनमें स्टील भी शामिल है, में सतह और सतह के निकट की असातत्यताओं का पता लगाने के लिए शुष्क और गीली चुंबकीय-कण तकनीकों को शामिल किया गया है। इस विधि में चुंबकीकरण से रिसाव क्षेत्र बनते हैं और फेरोमैग्नेटिक कण उन क्षेत्रों पर एकत्रित होते हैं। इसी प्रकार, द्रव-भेदक परीक्षण इस बात पर निर्भर करता है कि भेदक द्रव सतह तक खुली असातत्यताओं में प्रवेश करे और बाद में उनसे बाहर निकले। मशीन विज़न दरार के खुलने, दाग या कण-जमाव को देख सकता है, लेकिन केवल अधिक स्पष्ट छवि बनाकर वह इन दोनों परीक्षणों को पुनरुत्पादित नहीं करता।

यही सिद्धांत दृश्य परीक्षण पर भी लागू होता है। ASNT दृश्य परीक्षण को सामान्य नग्न-नेत्र निरीक्षण से अलग करता है, क्योंकि दृश्य परीक्षण किसी परिभाषित विधि के अंतर्गत दिखाई देने वाली असातत्यताओं का प्रत्यक्ष अवलोकन करता है, जबकि चुंबकीय-कण और द्रव-भेदक परीक्षण परीक्षण-माध्यमों द्वारा उत्पन्न संकेतों का अवलोकन करते हैं। ISO 17637:2016 धात्विक पदार्थों में संलयन-वेल्डित जोड़ो के दृश्य परीक्षण को निर्दिष्ट करता है और इसे वेल्डिंग से पहले भी लागू किया जा सकता है। ये मानक कैमरा-छवि को प्रत्येक अन्य अविनाशी परीक्षण के समतुल्य नहीं बनाते।

### पता लगाना बनाम वर्गीकरण

एक स्वचालित ऑप्टिकल प्रणाली सामान्यतः कई अलग-अलग प्रक्रियाएँ करती है। छवि अधिग्रहण पिक्सेल रिकॉर्ड करता है। पूर्व-प्रसंस्करण असमान प्रकाश व्यवस्था को ठीक कर सकता है, शोर को दबा सकता है या चमक को सामान्यीकृत कर सकता है। सेगमेंटेशन या स्थानीयकरण उन पिक्सेलों, क्षेत्रों या निर्देशांकों की पहचान करता है जो आसपास की सतह से अलग होते हैं। विशेषता निष्कर्षण इन क्षेत्रों को लंबाई, चौड़ाई, क्षेत्रफल, अभिविन्यास, किनारे की तीक्ष्णता, बनावट, धूसर-स्तर परिवर्तन या स्ट्रिप पर स्थिति जैसे मापनीय गुणों में परिवर्तित करता है। इसके बाद वर्गीकरण किसी श्रेणी का निर्धारण करता है, जैसे खरोंच, गड्ढा, स्केल, समावेशन या दाग।

पता लगाना और वर्गीकरण अलग-अलग प्रश्नों का उत्तर देते हैं। पता लगाना पूछता है, “असामान्य छवि-पैटर्न कहाँ है?” वर्गीकरण पूछता है, “उस पैटर्न को कौन-सा लेबल दिया जाना चाहिए?” कोई प्रणाली किसी संकीर्ण संकेत का सटीक स्थानीयकरण कर सकती है, लेकिन उसके कारण को गलत ढंग से निर्धारित कर सकती है। इसी तरह, वह बड़े और स्पष्ट दाग का सही वर्गीकरण कर सकती है, लेकिन हल्की दरार को चूक सकती है, क्योंकि छवि में पर्याप्त कंट्रास्ट नहीं है। इसलिए रिपोर्ट किए गए पता-लगाने के परिणाम को इस प्रमाण के रूप में नहीं माना जाना चाहिए कि प्रणाली ने धातुकर्मीय विफलता-तंत्र की पहचान कर ली है।

वर्गीकरण के बाद भी संकेत और अस्वीकृत किए जाने योग्य दोष के बीच अंतर आवश्यक बना रहता है। ISO 8785:1998 सतही अपूर्णताओं के लिए शब्द, परिभाषाएँ और पैरामीटर प्रदान करता है, जिनमें अनुमेय अपूर्णताएँ और मापन-विधियाँ शामिल हैं। मशीन-विज़न मॉडल किसी क्षेत्र को “खरोंच” का लेबल दे सकता है, लेकिन संबंधित उत्पाद मानक एक निर्दिष्ट गहराई, लंबाई या घनत्व से कम खरोंचों को अनुमत कर सकता है। इसके विपरीत, किसी छोटे रैखिक संकेत की आगे जाँच आवश्यक हो सकती है, यदि लागू स्वीकृति-मानदंड उसे महत्वपूर्ण मानता हो।

स्टील कास्टिंग के लिए ASTM A802-19 दृश्य परीक्षण और सतह-स्वीकृति मानकों को संबोधित करता है। ASTM A903/A903M चुंबकीय-कण या द्रव-भेदक निरीक्षण द्वारा जाँची गई स्टील कास्टिंग के लिए सतह-स्वीकृति मानदंड निर्दिष्ट करता है और प्रासंगिक रैखिक तथा अरैखिक संकेतों के मूल्यांकन की आवश्यकता रखता है। इन मानदंडों का अनुमान किसी सामान्य छवि-वर्गीकारक से नहीं लगाया जा सकता। इनके लिए एक परिभाषित परीक्षण-विधि, मूल्यांकन-नियम और उत्पाद-विशिष्ट निर्णय आवश्यक होता है।

फिर भी एक उपयोगी मशीन-विज़न स्थापना इन निर्णयों में सहायता कर सकती है। यह कोई मार्कर सक्रिय कर सकती है, घिसाई या नमूना-ग्रहण के लिए स्थान रिकॉर्ड कर सकती है, सतह की स्थिति की सीमा माप सकती है या संदिग्ध सामग्री को योग्य अनुवर्ती परीक्षण के लिए भेज सकती है। इसे स्वीकृति-मानक का मौन रूप से स्थानापन्न नहीं करना चाहिए। वेल्ड के लिए ISO 17635:2025 गुणवत्ता आवश्यकताओं, सामग्री, मोटाई, वेल्डिंग प्रक्रिया और अन्य परिस्थितियों के अनुसार अविनाशी परीक्षण विधियों, तकनीकों, स्वीकृति-स्तरों और परीक्षण-सीमा के चयन के नियम निर्धारित करता है। चयनित विधि निरीक्षण-प्रश्न के अनुरूप होती है; कैमरा अपने-आप सही उत्तर नहीं होता।

### डेटासेट और शब्दावली रिपोर्ट किए गए प्रदर्शन को क्यों प्रभावित करते हैं

मशीन-विज़न अध्ययनों में प्रदर्शन के आँकड़े तभी सार्थक होते हैं, जब परीक्षण की परिस्थितियाँ और लेबल स्पष्ट हों। 2023 की समीक्षा में यह कथन कि स्टील की सतह के दोषों को परिभाषित और वर्गीकृत करने के लिए कोई एकीकृत मानक नहीं है, यह स्पष्ट करता है कि समान सामग्री की जाँच करते हुए भी दो प्रणालियाँ अलग-अलग परिणाम क्यों रिपोर्ट कर सकती हैं। एक प्रणाली स्केल को दोष-श्रेणी मान सकती है; दूसरी पूर्व-प्रसंस्करण के दौरान स्केल से संबंधित छवियों को हटा सकती है। एक प्रणाली प्रत्येक जुड़े हुए क्षेत्र को अलग-अलग लेबल कर सकती है; दूसरी आसन्न निशानों को एक ही घटना के रूप में जोड़ सकती है।

वर्ग-असंतुलन एक और समस्या उत्पन्न करता है। दुर्लभ दोष संचालन की दृष्टि से सबसे महत्वपूर्ण हो सकते हैं, फिर भी वे डेटासेट में बहुत कम छवियों का योगदान करते हैं। कोई मॉडल सामान्य दागों और रोल के निशानों को पहचानकर सफल दिखाई दे सकता है, जबकि कम पाए जाने वाली दरारों या धातु के पतले उखड़े हुए टुकड़ों की पहचान करने में विफल हो सकता है। छवियों को यादृच्छिक रूप से विभाजित करने पर एक ही कॉइल के लगभग समान फ़्रेम प्रशिक्षण और परीक्षण, दोनों सेटों में जा सकते हैं, जिससे प्रदर्शन किसी अलग हीट, फिनिश, कैमरा व्यवस्था या उत्पादन अभियान पर होने वाले वास्तविक प्रदर्शन से बेहतर दिखाई दे सकता है।

प्रकाश व्यवस्था, परावर्तकता, सतह पर स्केल और लाइन की गति डेटा-वितरण को बदलते हैं। मैट हॉट-रोल्ड स्ट्रिप पर प्रशिक्षित मॉडल चमकीली कोल्ड-रोल्ड शीट पर लागू नहीं हो सकता। किसी एक निरीक्षक द्वारा दिया गया लेबल सत्यापित कारण के बजाय दृश्य प्रभाव को दर्ज कर सकता है। यदि डेटासेट में उत्पाद ग्रेड, सतह की फिनिश, मोटाई, कैमरा व्यवस्था, प्रकाश व्यवस्था, गति और निरीक्षण चरण दर्ज न हों, तो बाद की तुलनाओं में उपयोगी संदर्भ समाप्त हो जाता है।

इसी कारण विश्वसनीय मूल्यांकन में यह बताया जाना चाहिए कि किस इकाई का स्कोर निर्धारित किया जा रहा है: पिक्सेल, दोष क्षेत्र, छवि, स्ट्रिप की लंबाई या कॉइल। इसे स्थानीयकरण को वर्गीकरण से अलग करना चाहिए और यह बताना चाहिए कि सीमा-रेखा वाले संकेतों का प्रबंधन कैसे किया गया। सबसे महत्वपूर्ण बात यह है कि लेबलों को किसी दस्तावेजीकृत स्वीकृति-मानदंड से जोड़ा जाना चाहिए, न कि प्रत्येक असामान्यता को स्वचालित अस्वीकृति मान लिया जाना चाहिए। मशीन विज़न एक मापन और निर्णय-सहायता प्रणाली है। इसका मूल्य उतना ही नियंत्रित अधिग्रहण और अनुशासित शब्दावली पर निर्भर करता है, जितना छवि कैप्चर किए जाने के बाद लागू किए गए एल्गोरिद्म पर।

#### योजना संबंधी प्रश्न

- **दृश्यता** क्या पहुँच योग्य सतह पर विशेषता दिखाई या मापी जा सकती है?
- **सतही खुलापन** क्या विशेषता सतह को भेदती है?
- **चुंबकीय प्रतिक्रिया** क्या यह लौहचुंबकीय इस्पात में चुंबकीय क्षेत्र को प्रभावित करने के लिए सतह के पर्याप्त निकट है?
- **ज्यामिति** क्या वक्रता, पहुँच, लेपन या अनुप्रस्थ भाग में परिवर्तन विश्वसनीय कवरेज को रोकता है?
- **स्वीकृति का आधार** क्या शासकीय मानक के अनुसार इस संकेत का मूल्यांकन आवश्यक है?

## उत्पाद के रूप और विनिर्माण चरण के अनुसार निरीक्षण योजना

निरीक्षण की योजना उत्पाद की ज्यामिति और उसकी सतह बनाने वाली विनिर्माण प्रक्रिया से शुरू होती है। रोल की गई पट्टी पर एक गहरी रेखा, ढलाई पर एक कैविटी और वेल्ड के पास एक खांचा किसी फ़ोटोग्राफ़ में समान दिखाई दे सकते हैं, लेकिन निरीक्षण की दृष्टि से वे एक जैसी समस्या उत्पन्न नहीं करते। पहुँच, सतह की स्थिति, चुंबकीय प्रतिक्रिया, प्रकाश व्यवस्था, कोटिंग, वक्रता और अपेक्षित स्वीकृति मानक—सभी परिणाम को प्रभावित करते हैं।

पारिभाषिक शब्दावली का नियंत्रित रहना आवश्यक है। ISO 8785:1998 सतह की अपूर्णताओं के लिए पद, परिभाषाएँ और पैरामीटर निर्धारित करता है; यह प्रत्येक अपूर्णता को अस्वीकार्य घोषित नहीं करता। निरीक्षण विधि किसी अवलोकन या संकेत को उत्पन्न करती है। इसके बाद लागू उत्पाद या निर्माण मानक निर्धारित करता है कि वह संकेत प्रासंगिक है या नहीं, क्या वह स्वीकृति-मानदंड से अधिक है, और क्या वह अस्वीकृत किए जाने योग्य दोष का प्रतिनिधित्व करता है। विफलता-तंत्र इससे आगे की अवस्था है: किसी दोष के परिणामस्वरूप दरार पड़ना, थकान की शुरुआत, रिसाव, भंग या अनुप्रस्थ भाग का क्षय हो सकता है, लेकिन निरीक्षण-परिणाम स्वयं विफलता-तंत्र नहीं होता।

प्रत्येक चरण के साथ भौतिक प्रश्न बदल जाता है:

- क्या सुलभ सतह पर उस विशेषता को देखा या मापा जा सकता है?
- क्या वह सतह को भेदती है?
- क्या वह सतह के इतनी निकट है कि चुंबकीय क्षेत्र को प्रभावित कर सके?
- क्या ज्यामिति विश्वसनीय कवरेज में बाधा डालती है?
- क्या लागू मानक के अनुसार इस संकेत का मूल्यांकन करना आवश्यक है?

विधि का चयन उस प्रश्न का उत्तर देने के लिए किया जाना चाहिए, न कि इसलिए कि वह परिचित है या इसलिए कि किसी दिखाई देने वाले निशान को पहले ही “दोष” कह दिया गया है।

### समतल उत्पाद और निरंतर सतहें

शीट, प्लेट, पट्टी और अन्य चौड़ी रोल की गई सतहों जैसे समतल उत्पाद अपेक्षाकृत निरंतर निरीक्षण-क्षेत्र प्रस्तुत करते हैं। इससे प्रकाशीय निरीक्षण को बढ़ावा मिलता है, बशर्ते सतह सुलभ हो और विशेषता तथा आसपास के स्टील के बीच पर्याप्त कंट्रास्ट हो। प्रत्यक्ष दृश्य परीक्षण से दिखाई देने वाली असंततताएँ, संक्षारण, संदूषण, सतह-फिनिश में परिवर्तन, धब्बे, लैप या स्पष्ट यांत्रिक क्षति पहचानी जा सकती है। ASM की *Metals Handbook* इस प्रकार की सतह-दोषों का पता लगाने के लिए दृश्य निरीक्षण को एक अविनाशी परीक्षण विधि के रूप में मानती है।

प्रकाशीय निरीक्षण किसी निरीक्षक द्वारा या कैमरा-आधारित प्रणाली द्वारा किया जा सकता है। मशीन विज़न निरंतर उत्पादों के लिए विशेष रूप से उपयुक्त है, क्योंकि कैमरे गतिमान सतह का बार-बार अवलोकन कर सकते हैं, जबकि सॉफ़्टवेयर स्थिति, लंबाई, चौड़ाई, कंट्रास्ट और वितरण दर्ज करता है। 2023 की समीक्षा *Review of Surface Defect Detection of Steel Products Based on Machine Vision* में कहा गया है कि स्टील की सतह पर पाए जाने वाले दोषों की परिभाषा और वर्गीकरण के लिए कोई एकीकृत मानक मौजूद नहीं है। यह सीमा महत्वपूर्ण है: कैमरा अपने प्रशिक्षण या प्रोग्राम किए गए नियमों के अनुसार किसी पैटर्न का वर्गीकरण कर सकता है, लेकिन वर्गीकरण और स्वीकृति एक ही बात नहीं हैं। 2021 में प्रकाशित University of Oulu की एक थीसिस समतल स्टील उत्पादों पर दोषों का पता लगाने और उनका वर्गीकरण करने के लिए स्वचालित प्रकाशीय निरीक्षण का वर्णन करती है, फिर भी पाए गए वर्ग को संबंधित उत्पाद विनिर्देशन से जोड़ना आवश्यक रहता है।

प्रकाश व्यवस्था और तैयारी निरीक्षण-विधि का हिस्सा हैं, गौण विवरण नहीं। चमक उथले धँसावों को छिपा सकती है; स्केल दरार जैसा दिखाई दे सकता है; तेल सतह के खुले हुए भाग को ढक सकता है; और खुरदरी रोल की गई फिनिश झूठे किनारे उत्पन्न कर सकती है। निरीक्षण योजना में देखने की दूरी, प्रकाश की तीव्रता और दिशा, स्कैनिंग गति, सतह की स्वच्छता, कैमरे की स्थिति तथा उन परिस्थितियों में रिपोर्ट किए जाने योग्य न्यूनतम आकार निर्दिष्ट होना चाहिए, जहाँ ये कारक पता लगाने की क्षमता को प्रभावित करते हैं।

दृश्य या प्रकाशीय निरीक्षण इस प्रश्न का उत्तर देता है: “क्या यह विशेषता दिखाई देती है?” यह विश्वसनीय रूप से यह नहीं बताता कि कोई रेखा स्केल के नीचे सतह को भेद रही है या नहीं, अथवा स्पष्ट रूप से सही दिखाई देने वाली सतह के नीचे सतह-अधोस्थ असंततता मौजूद है या नहीं। फेरोमैग्नेटिक स्टील के लिए, जब असंततता सतह पर या उसके निकट हो, तब चुंबकीय-कण परीक्षण दूसरे प्रश्न का उत्तर दे सकता है। ASTM E709-21 फेरोमैग्नेटिक पदार्थों, जिनमें स्टील भी शामिल है, में दरारों और अन्य सतही या सतह-निकट असंततताओं का पता लगाने के लिए शुष्क और आर्द्र चुंबकीय-कण तकनीकों को समाहित करता है। चुंबकीकरण किसी असंततता पर चुंबकीय-फ्लक्स रिसाव क्षेत्र उत्पन्न करता है और कण उस क्षेत्र में एकत्रित हो जाते हैं। इसलिए यह विधि उपयुक्त चुंबकीकरण-दिशा, कणों की दृश्यता, सतह की स्थिति और पहुँच पर निर्भर करती है। यह गतिमान पट्टी के प्रत्येक वर्ग मीटर पर प्रकाशीय निरीक्षण का विकल्प नहीं है और न ही यह प्रत्येक आंतरिक असंततता को प्रकट करती है।

### स्टील कास्टिंग और जटिल ज्यामितियाँ

कास्टिंग में वक्रता, गड्ढे, रिब, फ़िलेट, अनुप्रस्थ भाग में परिवर्तन, पार्टिंग लाइन और कठिन पहुँच वाली सतहों के कारण निरीक्षण की समस्या बदल जाती है। दृश्य परीक्षण से उभरा हुआ क्षेत्र, कोल्ड-शट जैसी रेखा, खुली हुई संकुचन-कैविटी, स्कैब या मशीनिंग से हुई क्षति मिल सकती है, लेकिन छायाएँ और अनियमित बनावट उस विशेषता को छिपा सकती हैं। निरीक्षण योजना में कास्टिंग को सुलभ और प्रतिबंधित क्षेत्रों में बाँटना चाहिए तथा यह स्पष्ट करना चाहिए कि परीक्षण कास्टिंग की मूल अवस्था, सफ़ाई के बाद, ग्राइंडिंग के बाद या मशीनिंग के बाद किया जा रहा है।

ASTM A802-19 स्टील कास्टिंग के दृश्य परीक्षण और सतह-स्वीकृति मानकों के लिए एक मानक अभ्यास है। यह कास्टिंग सतहों के दृश्य मूल्यांकन से संबंधित है, जिसमें परीक्षक को अनुमत सतह-स्थिति और आगे के परीक्षण की आवश्यकता वाले संकेत के बीच अंतर करना होता है। इसके बाद किसी संदिग्ध क्षेत्र पर पदार्थ, सतह की अवस्था, ज्यामिति और अपेक्षित संवेदनशीलता के आधार पर चुंबकीय-कण या द्रव-प्रवेशक परीक्षण किया जा सकता है।

जब प्रश्न सतही या सतह-निकट असंततता से संबंधित हो, तब फेरोमैग्नेटिक स्टील के लिए चुंबकीय-कण परीक्षण उपयुक्त होता है। यह दरारों और चुंबकीय क्षेत्र को बाधित करने वाली अन्य विशेषताओं के प्रति संवेदनशील है, लेकिन संवेदनशीलता क्षेत्र की दिशा पर निर्भर करती है। लागू किए गए क्षेत्र के समानांतर स्थित असंततता कमजोर रिसाव उत्पन्न कर सकती है और तब तक छूट सकती है जब तक घटक को किसी अन्य दिशा में चुंबकित न किया जाए। जटिल ज्यामिति भी अनुप्रस्थ भाग में अचानक परिवर्तन, की-वे, किनारों या चुंबकीय ध्रुवों पर अप्रासंगिक कण-पैटर्न उत्पन्न कर सकती है।

द्रव-प्रवेशक परीक्षण एक अलग प्रश्न पूछता है: क्या कोई असंततता सतह तक खुलती है और प्रवेधक को उसके भीतर प्रवेश करने देती है? इसे फेरोमैग्नेटिक या नॉनफेरोमैग्नेटिक पदार्थों पर लागू किया जा सकता है और यह मशीन किए गए क्षेत्रों या ऐसी ज्यामितियों पर उपयोगी है जहाँ चुंबकीय-कण परीक्षण उपयुक्त नहीं होता। यह पूरी तरह सतह-अधोस्थ असंततता को प्रकट नहीं कर सकता। अत्यधिक खुरदरापन, छिद्रिलता, गंदगी, अवशिष्ट प्रवेधक या अपर्याप्त हटाई गई सामग्री संकेतों को छिपा सकती है या उनका अनुकरण कर सकती है। प्रवेधक संकेत परीक्षण-माध्यम से उत्पन्न होते हैं; वे पूरी असंततता की प्रत्यक्ष छवियाँ नहीं होते।

स्टील कास्टिंग के लिए ASTM A903/A903M चुंबकीय-कण या द्रव-प्रवेधक परीक्षण हेतु सतह-स्वीकृति मानदंड निर्दिष्ट करता है और प्रासंगिक रैखिक तथा अरैखिक संकेतों के मूल्यांकन की अपेक्षा करता है। यह शब्दावली महत्वपूर्ण है। परीक्षक प्रत्येक कण-संचय या प्रवेधक के बाहर रिसने को स्वतः अस्वीकार नहीं करता। संकेत की व्याख्या निर्दिष्ट प्रक्रिया के अनुसार की जानी चाहिए, उसे रूप और आकार के आधार पर वर्गीकृत करना चाहिए और स्वीकृति-आवश्यकता से तुलना करनी चाहिए। निर्णय कास्टिंग मानक के अनुसार नियंत्रित होता है।

मशीनिंग पहुँच और अनावृत होने की स्थिति को भी बदल देती है। किसी मशीनिंग-अलाउंस के नीचे छिपी असंततता सामग्री हटाने के बाद सतह-भेदी बन सकती है। इसके विपरीत, ग्राइंडिंग किसी उथले संकेत को हटा सकती है या किसी खुले हुए भाग पर धातु फैला सकती है। इसलिए निरीक्षण का समय विनिर्माण-प्रक्रिया से जोड़ा जाना चाहिए और जहाँ मानक अपेक्षा करता हो, वहाँ महत्वपूर्ण मरम्मत या मशीनिंग के बाद पुनः परीक्षण किया जाना चाहिए।

### वेल्डेड घटक, मरम्मत और अंतिम परीक्षण

वेल्ड निरीक्षण वेल्डिंग से पहले शुरू होना चाहिए। जोड़ की तैयारी, ग्रूव कोण, रूट फेस, संरेखण, स्वच्छता, टैक वेल्ड और फिट-अप ऐसी स्थितियों को प्रकट कर सकते हैं जो बाद में फ्यूज़न की कमी, अपूर्ण पैठ, दरार या अस्वीकार्य वेल्ड प्रोफ़ाइल का कारण बनें। ISO 17637:2016 धात्विक पदार्थों में फ्यूज़न-वेल्डेड जोड़ों के दृश्य परीक्षण को निर्दिष्ट करता है और इसे वेल्डिंग से पहले जोड़ों के दृश्य परीक्षण पर भी लागू किया जा सकता है। वेल्डिंग-पूर्व परीक्षण प्रशासनिक काग़ज़ी कार्रवाई नहीं है; यह पूछता है कि क्या जोड़ ऐसी स्थिति में है जिसमें अपेक्षित वेल्ड बनाया जा सकता है।

वेल्डिंग के दौरान दृश्य जाँच से आर्क स्ट्राइक, अत्यधिक रिइन्फोर्समेंट, अंडरकट, ओवरलैप, क्रेटर क्षति, विकृति, वेल्ड छींटे और दिखाई देने वाली दरारों की पहचान की जा सकती है। इंटरपास परीक्षण अतिरिक्त परतों द्वारा छिपाए जाने से पहले असंततताओं को प्रकट कर सकता है। मरम्मत के मामले में, दोषपूर्ण सामग्री हटाने के बाद और प्रतिस्थापन वेल्ड धातु जमा करने से पहले खुदाई किए गए क्षेत्र का परीक्षण किया जाना चाहिए। यदि उस चरण पर मरम्मत-क्षेत्र को साफ़ करके उसका निरीक्षण नहीं किया जाता, तो प्रक्रिया मूल समस्या को केवल ढक सकती है।

वेल्डिंग के बाद दृश्य परीक्षण तैयार सतह, वेल्ड की समोच्च-रेखा, मूल धातु के साथ संक्रमण, अंतिम क्षेत्रों और आसन्न ऊष्मा-प्रभावित क्षेत्रों की जाँच करता है। ASNT दृश्य परीक्षण को सामान्य नग्न-नेत्र निरीक्षण से अलग मानता है: दृश्य परीक्षण दिखाई देने वाली असंततताओं का प्रत्यक्ष अवलोकन करता है, जबकि चुंबकीय-कण और द्रव-प्रवेधक परीक्षण परीक्षण-माध्यम से उत्पन्न संकेतों का अवलोकन करते हैं। यह अंतर एक सामान्य त्रुटि को रोकता है—सभी NDT को “दृश्य” कहना, क्योंकि अंतिम परिणाम को परीक्षक देखता है।

चुंबकीय-कण परीक्षण फेरोमैग्नेटिक वेल्डेड घटकों में सतही और सतह-निकट असंततताओं की जाँच कर सकता है, जिनमें वेल्ड टो, क्रेटर क्षेत्रों और मरम्मत किए गए क्षेत्रों की दरारें शामिल हैं। जहाँ चुंबकीय-कण परीक्षण उपयुक्त नहीं होता या जहाँ प्रक्रिया इसकी अपेक्षा करती है, वहाँ द्रव-प्रवेधक परीक्षण सतह-भेदी दोषों की जाँच कर सकता है। इनमें से कोई भी विधि अपने-आप पूरे अनुप्रस्थ भाग में वेल्ड की अखंडता स्थापित नहीं करती। जब भौतिक प्रश्न आंतरिक फ्यूज़न की कमी, आयतनात्मक असंततताओं या सतह के नीचे स्थित समतलीय दोषों से संबंधित हो, तब रेडियोग्राफ़िक या अल्ट्रासोनिक विधियों की आवश्यकता हो सकती है।

ISO 17635:2025 गुणवत्ता-आवश्यकताओं, सामग्री, मोटाई, वेल्डिंग प्रक्रिया और अन्य परिस्थितियों के अनुसार वेल्ड के अविनाशी परीक्षण (NDT) की विधियों, तकनीकों, स्वीकृति-स्तरों और परीक्षण-सीमा के चयन के लिए नियम प्रदान करता है। इसलिए अंतिम परीक्षण-योजना में वेल्ड श्रेणी, परीक्षण चरण, कवरेज, विधि, तकनीक, रिपोर्टिंग सीमा और स्वीकृति-स्तर का उल्लेख होना चाहिए। मूल्यांकन के बाद एक दिखाई देने वाली रेखा स्वीकार्य हो सकती है, जबकि चुंबकीय-कण परीक्षण में मिली हल्की संकेत-रेखा अस्वीकृत करने योग्य हो सकती है। यह अंतर केवल दिखाई देने वाले रूप से नहीं, बल्कि ज्यामिति, विधि की प्रतिक्रिया और लागू मानदंड से उत्पन्न होता है।

विश्वसनीय मूल्यांकन में अवलोकन, अभिलक्षण-निर्धारण और निपटान को अलग रखा जाता है।
| चरण | आवश्यक कार्रवाई |
|---|---|
| वर्णन करें और सुरक्षित रखें | क्षेत्र में परिवर्तन करने से पहले उत्पाद का रूप, सामग्री, चरण, स्थान, आयाम, अभिविन्यास और सतह की स्थिति पहचानें। |
| पुष्टिकरण विधि चुनें | संदिग्ध ज्यामिति और सामग्री के आधार पर दृश्य, चुंबकीय-कण, भेदी, प्रकाशीय या कोई अन्य विधि चुनें। |
| परिणाम का अभिलक्षण करें | विधि, तकनीक, संकेत का रूप, आयाम, स्थान, अभिविन्यास और प्रासंगिकता दर्ज करें। |
| शासकीय आवश्यकता से तुलना करें | उत्पाद विनिर्देश, आरेख, वेल्ड संहिता, ढलाई मानक, मरम्मत प्रक्रिया या सेवा योजना लागू करें। |
| निपटान और अनुरेखण | स्वीकार करें, अस्वीकार करें, मरम्मत करें, पुनः-परीक्षण करें या अभियंत्रण समीक्षा के लिए भेजें; पूरा अभिलेख सुरक्षित रखें। |

## संदिग्ध सतही दोष के मूल्यांकन की व्यावहारिक कार्यप्रणाली

काली रेखा, उथली खाँची, उभरी हुई स्केल या अलग-थलग गड्ढा अपने-आप दरार नहीं होता। दिखाई देने वाली विशेषता को पहले **सतही अपूर्णता** या ऐसी अवलोकित स्थिति माना जाता है जिसकी जाँच आवश्यक है। किसी परीक्षण-विधि द्वारा उसे प्रकट या पुष्ट किए जाने के बाद ही वह **पता चली संकेत-रेखा** बनती है। जब वह संकेत-रेखा लागू स्वीकृति-मानदंड से अधिक हो जाती है, तभी वह **दोष** बनती है। विफलता-तंत्र कारण के संबंध में एक अलग निष्कर्ष है, जैसे थकान, हाइड्रोजन-सहायित दरार, लैमेलर फटना, संक्षारण या ठोसकरण-संकुचन।

यह क्रम महत्वपूर्ण है। ISO 8785:1998 सतही अपूर्णताओं के लिए पारिभाषिक शब्दावली, परिभाषाएँ, पैरामीटर, अनुमेय अपूर्णताएँ और मापन-विधियाँ प्रदान करता है, लेकिन यह प्रत्येक अपूर्णता को अस्वीकार्य नहीं बनाता। उत्पाद का रूप, सामग्री-ग्रेड, विनिर्माण-विधि, निरीक्षण-चरण और नियंत्रक विनिर्देशन निर्णय निर्धारित करते हैं।

### स्थिति का वर्णन और संरक्षण करें

सबसे पहले यह पहचानें कि किस वस्तु की जाँच की जा रही है। दर्ज करें कि वह प्लेट, शीट, बार, ट्यूब, फोर्जिंग, कास्टिंग, वेल्ड या मशीन से तैयार किया गया घटक है। जहाँ उपलब्ध हो, वहाँ सामग्री का पदनाम तथा हीट या बैच पहचान दर्ज करें; उदाहरण के लिए, ASTM A36 प्लेट, ASTM A516/A516M Grade 70 प्रेशर-वेसल प्लेट, EN 10025-2 S355JR संरचनात्मक इस्पात, या ASTM A216/A216M Grade WCB के अनुसार आपूर्ति की गई कास्टिंग। लागू मानक वस्तु के रूप के साथ बदल सकता है। कास्टिंग का स्वीकृति-नियम स्वचालित रूप से रोल्ड प्लेट पर लागू नहीं किया जा सकता और वेल्ड का स्वीकृति-स्तर मूल धातु पर स्वतः लागू नहीं किया जा सकता।

निरीक्षण-चरण निर्धारित करें। वेल्डिंग से पहले मिली विशेषता को पूर्ण वेल्ड में, फॉर्मिंग के बाद, ऊष्मा-उपचार के बाद या सेवा के दौरान मिली विशेषता से अलग ढंग से देखा जा सकता है। ISO 17637:2016 धात्विक सामग्रियों में फ्यूज़न-वेल्डेड जोड़ों के दृश्य परीक्षण को निर्दिष्ट करता है और वेल्डिंग से पहले दृश्य परीक्षण की भी अनुमति देता है। वेल्ड परीक्षण के लिए ISO 17635:2025 विधि-चयन, तकनीक, स्वीकृति-स्तर और परीक्षण-सीमा को गुणवत्ता-आवश्यकताओं, सामग्री, मोटाई, वेल्डिंग प्रक्रिया और संबंधित परिस्थितियों से जोड़ता है। परीक्षण चुनने से पहले इन परिस्थितियों की पहचान की जानी चाहिए।

रिकॉर्ड करने से पहले क्षेत्र को घिसकर समतल न करें, तार-ब्रश न करें, पॉलिश न करें, उसके ऊपर वेल्ड न करें और न ही किसी अन्य तरीके से उसमें बदलाव करें। ऐसा करने से यह निर्धारित करने के लिए आवश्यक साक्ष्य हट सकते हैं कि निशान दरार, लैप, हैंडलिंग से बना खरोंच, चिपकी हुई स्केल या मशीनिंग से बना आर्टिफैक्ट था। यदि सफाई आवश्यक हो, तो नियंत्रित विधि अपनाएँ, जो तेल, ढीली गंदगी और संक्षारण-उत्पाद हटाए, लेकिन ज्यामिति में परिवर्तन न करे। सफाई की विधि दर्ज करें और, यदि व्यावहारिक हो, तो सफाई से पहले और बाद की स्थिति के फोटोग्राफ लें।

फोटोग्राफ में स्केल, आयामी संदर्भ और एकसमान प्रकाश व्यवस्था का उपयोग करें। प्लेट के किनारे, वेल्ड टो, कास्टिंग डेटम या घटक के सिरे जैसे पहचाने जा सकने वाले डेटम-बिंदुओं से विशेषता की स्थिति चिह्नित करें। रोलिंग दिशा, वेल्ड अक्ष, मुख्य तनाव-दिशा या कास्टिंग-ज्यामिति के सापेक्ष उसका अभिविन्यास दर्ज करें। लंबाई, अधिकतम दिखाई देने वाली चौड़ाई, बिना क्षति पहुँचाए मापी जा सकने वाली गहराई, समानांतर विशेषताओं के बीच की दूरी और प्रभावित क्षेत्र का मापन करें। दर्ज करें कि वह सीधी, शाखायुक्त, वक्र, रुक-रुककर उपस्थित, समूहित, वेल्ड के साथ संरेखित है या गड्ढे अथवा स्थानीय अनुप्रस्थ-कटौती से संबंधित है।

रूप-रंग अगले चरण का मार्गदर्शन कर सकता है, लेकिन उससे पहचान निश्चित नहीं होती। गहरी खुलावट वाली तीखी, निरंतर रेखा सतह तक खुली दरार हो सकती है। चिकना धँसाव रोल्ड-इन निशान या स्थानीय यांत्रिक क्षति हो सकता है। सतह पर बंद दिखाई देने वाली कोई तंग विशेषता उसके नीचे जारी रह सकती है। ऑक्सीकरण, रंग-परिवर्तन, उभरे हुए किनारे, घिसी हुई धातु और स्केल या कोटिंग से उसका संबंध दर्ज करें।

इसलिए पहला तकनीकी प्रश्न ज्यामितीय है: क्या विशेषता सतह तक खुली है, केवल कंट्रास्ट के कारण दिखाई दे रही है, या संभावित रूप से सतह के निकट होते हुए भी बंद है? दूसरा प्रश्न सामग्री पर निर्भर है: क्या इस्पात फेरोमैग्नेटिक है, और क्या सतह की स्थिति इच्छित विधि के लिए उपयुक्त है?

### पुष्टिकरण-विधि चुनें

जब विशेषता दिखाई दे रही हो और पहुँच, प्रकाश, स्वच्छता तथा सतह की स्थिति पर्याप्त हो, तब दृश्य परीक्षण प्रारंभिक विधि होता है। यह बिना सहायता के एक साधारण नज़र डालने से अधिक है। ASNT दृश्य परीक्षण को सामान्य नग्न-नेत्र निरीक्षण से अलग मानता है, क्योंकि दृश्य परीक्षण परिभाषित परिस्थितियों में दिखाई देने वाली असंततियों का प्रत्यक्ष अवलोकन करता है, जबकि चुंबकीय-कण और द्रव-प्रवेशक परीक्षण परीक्षण-माध्यमों से उत्पन्न संकेत-रेखाओं का अवलोकन करते हैं। आवर्धन, प्रकाश, गेज, दर्पण, कैमरे और प्रलेखित प्रक्रियाएँ सभी दृश्य परीक्षण का हिस्सा हो सकती हैं।

वेल्ड के लिए सामान्य कार्यशाला-निरीक्षण के बजाय लागू दृश्य-परीक्षण प्रक्रिया और स्वीकृति-स्तर का उपयोग करें। ISO 17637:2016 फ्यूज़न-वेल्डेड जोड़ों को संबोधित करता है, जिसमें वेल्डिंग से पहले का परीक्षण भी शामिल है। इस्पात कास्टिंग के लिए ASTM A802-19 दृश्य परीक्षण और सतह-स्वीकृति मानकों को संबोधित करता है। कैमरे की छवि विशेषता का स्थान निर्धारित करने और उसका मापन करने में सहायक हो सकती है, विशेषकर समतल उत्पादों पर, लेकिन मशीन-दृष्टि सार्वभौमिक वर्गीकरण प्राधिकरण नहीं है। 2023 की समीक्षा, *Review of Surface Defect Detection of Steel Products Based on Machine Vision*, में कहा गया है कि इस्पात की सतही खामियों की परिभाषा और वर्गीकरण के लिए कोई एकीकृत मानक मौजूद नहीं है। समतल इस्पात उत्पादों में दोषों का पता लगाने और उन्हें वर्गीकृत करने के लिए 2021 की University of Oulu थीसिस में वर्णित स्वचालित प्रकाशीय निरीक्षण के लिए भी परिभाषित दोष-सूची और स्वीकृति-नियम आवश्यक होते हैं।

जब घटक फेरोमैग्नेटिक हो और चिंता सतह तक खुली या सतह के निकट स्थित असंततियों से संबंधित हो, तब चुंबकीय-कण परीक्षण उपयुक्त है। ASTM E709-21 इस्पात सहित फेरोमैग्नेटिक सामग्रियों के लिए शुष्क और आर्द्र तकनीकों को शामिल करता है। घटक को चुंबकीय बनाया जाता है और जहाँ चुंबकीय फ्लक्स के रिसाव से असंतति का संकेत मिलता है, वहाँ कण एकत्रित होते हैं। प्राप्त परिणाम वास्तविक दरार का फोटोग्राफ नहीं, बल्कि एक संकेत-रेखा होता है। कणों का जमाव क्षेत्र की दिशा, क्षेत्र-तीव्रता, सतह की खुरदरापन, कोटिंग, ज्यामिति और निकटवर्ती चुंबकीय क्षेत्रों से प्रभावित हो सकता है। क्षेत्र के प्रति प्रतिकूल दिशा में स्थित असंतति को एकल चुम्बकीकरण-दिशा से पहचाना नहीं जा सकता; इसलिए लिखित प्रक्रिया में कई दिशाओं की आवश्यकता हो सकती है।

द्रव-प्रवेशक परीक्षण उन सामग्रियों और ज्यामितियों में सतह तक खुली असंततियों के लिए उपयोगी है, जहाँ प्रवेशक उस खुलावट में प्रवेश कर सकता है। यह पूरी तरह सतह के नीचे स्थित विशेषता को विश्वसनीय रूप से प्रकट नहीं करता। सतह की तैयारी, ठहराव-अवधि, अतिरिक्त प्रवेशक को हटाना, डेवलपर का प्रयोग, तापमान और प्रकाश व्यवस्था संकेत-रेखा को प्रभावित करते हैं। सरंध्रता, खुरदरापन, घिसी हुई धातु और खुला सीम भ्रमित करने वाले पैटर्न उत्पन्न कर सकते हैं। प्रवेशक परीक्षण केवल संकेत-रेखा की लंबाई या चमक से गहराई निर्धारित नहीं कर सकता।

विधि का चयन सुविधा के आधार पर नहीं, बल्कि संदिग्ध ज्यामिति के आधार पर करें। दृश्य परीक्षण से रोल्ड-इन निशान या खरोंच की पहचान हो सकती है। चुंबकीय-कण परीक्षण फेरोमैग्नेटिक इस्पात के वेल्ड टो में सतह या सतह के निकट स्थित तंग असंतति की जाँच कर सकता है। प्रवेशक परीक्षण किसी गैर-चुंबकीय इन्सर्ट या सावधानीपूर्वक तैयार की गई इस्पात सतह पर खुली दरार-जैसी रेखा की पुष्टि कर सकता है। यदि परिणाम संरचनात्मक निपटान को प्रभावित करेगा और ज्यामिति अभी भी अनिश्चित है, तो नियंत्रक प्रक्रिया के अंतर्गत पूरक परीक्षण या सेक्शनिंग आवश्यक हो सकती है।

### परिणाम की तुलना नियंत्रक आवश्यकता से करें

परीक्षण के बाद प्राप्त निष्कर्ष का वर्णन करें, लेकिन उसे बढ़ा-चढ़ाकर न बताएँ। विधि, उपकरण या उपभोज्य सामग्री, सतह की तैयारी, परीक्षण-दिशा, प्रासंगिक संकेत-रेखा के आयाम, स्थान, अभिविन्यास और यह कि संकेत-रेखा रैखिक, गोलाकार, समूहित, रुक-रुककर उपस्थित या अप्रासंगिक है—इन सभी का उल्लेख करें। “रैखिक संकेत-रेखा” परीक्षण-विवरण है। यह अपने-आप धातुकर्मीय दरार का प्रमाण नहीं है।

इसके बाद नियंत्रक आवश्यकता की पहचान करें। यह उत्पाद-विनिर्देशन, खरीद या विनिर्माण-विनिर्देशन, ड्रॉइंग, वेल्ड कोड, कास्टिंग मानक, मरम्मत-प्रक्रिया या सेवा-निरीक्षण योजना हो सकती है। ASTM A903/A903M चुंबकीय-कण या द्रव-प्रवेशक निरीक्षण से परीक्षित इस्पात कास्टिंग के लिए सतह-स्वीकृति मानदंड निर्दिष्ट करता है और प्रासंगिक रैखिक तथा गैर-रैखिक संकेत-रेखाओं के मूल्यांकन की अपेक्षा करता है। इसके मानदंड प्लेट, फोर्जिंग या वेल्ड पर स्वतः लागू नहीं किए जा सकते। इसी प्रकार, ASTM A802-19 इस्पात कास्टिंग के दृश्य परीक्षण और स्वीकृति मानकों से संबंधित है, हर इस्पात उत्पाद से नहीं।

समान की तुलना समान से करें: आवश्यकता में उल्लिखित विधि के साथ वही विधि, परिभाषित श्रेणी के साथ वही संकेत-रेखा-प्रकार और निर्दिष्ट सीमा के साथ मापा गया आकार। जाँचें कि मानदंड सभी सतहों पर लागू है या केवल निर्दिष्ट क्षेत्रों पर, अलग-थलग और संरेखित संकेत-रेखाओं के साथ अलग व्यवहार किया जाता है या नहीं, तथा घिसकर समतल करना या मरम्मत करना अनुमत है या नहीं। आवश्यक परीक्षण-सीमा की भी पुष्टि करें; एक स्थान पर संतोषजनक परिणाम से उस लंबाई का सत्यापन नहीं हो जाता जिसका परीक्षण नहीं किया गया है।

तीन निर्णयों को अलग-अलग रखें। **निदान** पूछता है कि दिखाई देने वाली विशेषता क्या हो सकती है। **अभिलक्षण-निर्धारण** दर्ज करता है कि चयनित परीक्षण वास्तव में क्या प्रदर्शित करता है। **निपटान** नियंत्रक आवश्यकता के अंतर्गत स्वीकार करना, अस्वीकार करना, मरम्मत करना, पुनः परीक्षण करना या इंजीनियरिंग समीक्षा लेना तय करता है। यदि साक्ष्य केवल “रैखिक चुंबकीय-कण संकेत-रेखा” का समर्थन करता है, तो इसी शब्दावली का उपयोग करें। इसे दरार तभी कहें जब परीक्षण, धातुकर्मीय साक्ष्य या अधिकृत इंजीनियरिंग जाँच उस निष्कर्ष का समर्थन करे।

## रिपोर्टिंग, ट्रेसेबिलिटी और स्वीकृति संबंधी निर्णय

निरीक्षण रिपोर्ट केवल यह कथन नहीं होती कि कोई सतह “उत्तीर्ण” हुई या “अनुत्तीर्ण।” यह भौतिक अवलोकन, उसे उत्पन्न करने वाली विधि और उसके आधार पर निर्णय करने के लिए प्रयुक्त आवश्यकता के बीच की कड़ी होती है। इस कड़ी के बिना बाद का समीक्षक यह निर्धारित नहीं कर सकता कि रिपोर्ट की गई विशेषता सतह की अपूर्णता, परीक्षण-संकेत, अस्वीकार्य दोष या विफलता-तंत्र के प्रमाण के रूप में क्या थी।

### निरीक्षण अभिलेख में किन बातों की पहचान होनी चाहिए

अभिलेख में सबसे पहले परीक्षित वस्तु की पहचान होनी चाहिए: घटक या उत्पाद संख्या, जहाँ लागू हो वहाँ हीट या कास्ट संख्या, ड्रॉइंग या वेल्ड पहचान, सामग्री ग्रेड और प्रासंगिक आयाम। वेल्ड रिपोर्ट में जोड़, वेल्ड संख्या, आवश्यकता होने पर वेल्ड प्रक्रिया और निरीक्षण की सीमा का उल्लेख होना चाहिए। कास्टिंग रिपोर्ट में कास्टिंग को उससे सटे भागों या मरम्मत वेल्ड से अलग पहचानने योग्य होना चाहिए। घटक के निरीक्षण क्षेत्र से बाहर चले जाने के बाद भी ट्रेसेबिलिटी संभव रहनी चाहिए।

स्थान का विवरण भी उतनी ही सटीकता से दिया जाना चाहिए। “फ्लैंज पर दोष” कमजोर प्रमाण है। उपयोगी विवरण में वह फेस या साइड, डेटम या वेल्ड संदर्भ, किसी ज्ञात विशेषता से दूरी, अभिविन्यास और परीक्षित क्षेत्र शामिल होते हैं। बड़े प्लेटों, दाब-धारण करने वाले घटकों और जटिल कास्टिंग के लिए स्केच, ग्रिड संदर्भ, निर्देशांक या चिह्नित ड्रॉइंग आवश्यक हो सकती है। यदि अवलोकन किसी वेल्ड से संबंधित है, तो जहाँ यह स्थापित किया जा सके वहाँ रिपोर्ट में यह बताया जाना चाहिए कि वह वेल्ड धातु, फ्यूज़न सीमा, ऊष्मा-प्रभावित क्षेत्र या मूल सामग्री में स्थित है।

सतह की स्थिति इस बात को प्रभावित करती है कि क्या देखा जा सकता है और परीक्षण से क्या प्रकट हो सकता है। इसलिए रिपोर्ट में दर्ज होना चाहिए कि क्षेत्र रोलिंग के बाद की स्थिति में था, मशीनित, ग्राइंड किया हुआ, ब्लास्ट किया हुआ, पेंट किया हुआ, कोटेड, ऑक्सीकृत, गीला, गंदा या किसी अन्य प्रकार से अवरुद्ध था। ISO 17637:2016 धात्विक सामग्रियों में फ्यूज़न-वेल्डेड जोड़ों के दृश्य परीक्षण को निर्दिष्ट करता है और वेल्डिंग से पहले दृश्य परीक्षण की भी अनुमति देता है। यह समय-निर्धारण महत्वपूर्ण है: वेल्डिंग से पहले कोई बेवल स्वीकार्य हो सकता है, लेकिन बाद में डाली गई वेल्ड धातु के नीचे तैयारी-दरार छिप सकती है; इसी प्रकार, पेंट प्रत्यक्ष दृश्य अवलोकन को रोक सकता है या पेनेट्रेंट परीक्षण में हस्तक्षेप कर सकता है।

विधि और तकनीक को स्पष्ट रूप से बताया जाना चाहिए, केवल संकेतित नहीं किया जाना चाहिए। “NDT पूरा किया गया” का तकनीकी महत्व बहुत कम है। रिपोर्ट में दृश्य परीक्षण, लिक्विड-पेनेट्रेंट परीक्षण, मैग्नेटिक-पार्टिकल परीक्षण या मशीन-विज़न निरीक्षण की पहचान, साथ ही लागू प्रक्रिया और उसका संशोधन-संस्करण, दिया जाना चाहिए। दृश्य परीक्षण के लिए, जहाँ आवश्यक हो वहाँ प्रकाश या प्रदीपन, देखने की दूरी, ऑप्टिकल सहायक साधन, सतह की तैयारी और पहुँच का अभिलेखन करें। मैग्नेटिक-पार्टिकल परीक्षण के लिए गीले या सूखे कण, दृश्यमान या फ्लोरोसेंट माध्यम, चुम्बकीकरण तकनीक और दिशा, जहाँ निर्दिष्ट हो वहाँ क्षेत्र-तीव्रता या सत्यापन-विधि, तथा उपकरण की पहचान दर्ज करें। ASTM E709-21 फेरोमैग्नेटिक सामग्रियों, जिनमें स्टील भी शामिल है, में सतही और सतह के निकट की असंततियों के लिए सूखी और गीली मैग्नेटिक-पार्टिकल तकनीकों को शामिल करता है; जहाँ मैग्नेटिक-फ्लक्स लीकेज किसी असंतति का संकेत देता है, वहाँ कण एकत्रित हो जाते हैं। यह भौतिक प्रतिक्रिया प्रत्यक्ष अवलोकन के समान नहीं मानी जा सकती।

पेनेट्रेंट परीक्षण के लिए अभिलेख में पेनेट्रेंट प्रणाली, क्लीनर और डेवलपर, रहने की अवधि, हटाने की विधि, निरीक्षण प्रकाश और यह कि प्रणाली दृश्यमान-डाई वाली थी या फ्लोरोसेंट, दर्ज होना चाहिए। स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण के लिए कैमरा या सेंसर व्यवस्था, रिज़ॉल्यूशन, प्रकाश व्यवस्था, सॉफ़्टवेयर या मॉडल संस्करण, कैलिब्रेशन की स्थिति और देखी गई उत्पाद-सतह की पहचान करें। University of Oulu की 2021 की एक थीसिस समतल स्टील उत्पादों पर दोषों का पता लगाने और उनका वर्गीकरण करने के लिए स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण का वर्णन करती है, लेकिन स्वचालित लेबल के लिए भी एक परिभाषित वर्गीकरण और स्वीकृति नियम आवश्यक होता है।

जहाँ आवश्यक हो, परीक्षक का नाम या पहचान, योग्यता या प्राधिकरण, निरीक्षण की तारीख और समय, महत्वपूर्ण होने पर पर्यावरणीय परिस्थितियाँ तथा उपकरण या माध्यम के बैच का अभिलेखन किया जाना चाहिए। कैलिब्रेशन या कार्यात्मक जाँच की स्थिति भी शामिल करें। जिस रिपोर्ट में उपकरण का नाम तो दिया गया हो, लेकिन उसकी स्थिति न दी गई हो, वह मापन के संबंध में अनिश्चितता छोड़ देती है। यही बात ऐसे फ्लोरोसेंट मैग्नेटिक-पार्टिकल माध्यम पर भी लागू होती है, जिसके बैच, सांद्रता या संचालन-जाँच का कोई उल्लेख न हो, जबकि प्रक्रिया में इन नियंत्रणों की आवश्यकता हो।

#### रिपोर्ट की शब्दावली

सतही अपूर्णता

आदर्श ज्यामिति से कोई विशेषता या विचलन, जो अपने-आप हानिकारक या अस्वीकृत करने योग्य नहीं होता।

संकेत

परिभाषित परीक्षण विधि के दौरान देखी गई प्रतिक्रिया।

प्रासंगिक संकेत

ऐसा संकेत जिसे परीक्षण-कृत्रिम प्रभाव के बजाय किसी विच्छिन्नता से उत्पन्न माना गया हो।

दोष

निर्दिष्ट आवश्यकता द्वारा अस्वीकार्य मानी गई स्थिति।

निपटान

स्वीकार करने, अस्वीकार करने, मरम्मत करने, पुनः-परीक्षण करने या अभियंत्रण समीक्षा लेने का अधिकृत निर्णय।

### संकेत संबंधी शब्दावली और फोटोग्राफिक प्रमाण

शब्दावली में अवलोकन से निर्णय तक का क्रम सुरक्षित रहना चाहिए। ISO 8785:1998 सतह की अपूर्णताओं के लिए शब्द, परिभाषाएँ और पैरामीटर निर्धारित करता है। अपूर्णता आदर्श ज्यामिति से कोई विशेषता या विचलन होती है; वह अपने-आप हानिकारक नहीं होती और न ही स्वतः अस्वीकृत योग्य होती है। संकेत वह प्रतिक्रिया है जो किसी परीक्षण के दौरान उत्पन्न या अवलोकित होती है। उदाहरण के लिए, मैग्नेटिक-पार्टिकल परीक्षण में कणों का एकत्रीकरण एक संकेत है। पेनेट्रेंट परीक्षण में बाहर रिसकर दिखाई देने वाला पदार्थ एक संकेत है। दृश्य परीक्षण में प्रत्यक्ष रूप से देखे गए निशान का वर्णन उसे दोष कहे बिना किया जा सकता है।

दोष वह अपूर्णता या असंतति है जिसे निर्दिष्ट आवश्यकता के अनुसार अस्वीकार्य माना गया है। नियंत्रक दस्तावेज़ लंबाई, गहराई, अंतराल, क्षेत्रफल, संरेखण या संकेतों की संख्या के लिए सीमाएँ निर्धारित कर सकता है। उदाहरण के लिए, ASTM A903/A903M मैग्नेटिक-पार्टिकल या लिक्विड-पेनेट्रेंट निरीक्षण द्वारा परीक्षित स्टील कास्टिंग के लिए सतह-स्वीकृति मानदंड निर्धारित करता है और प्रासंगिक रैखिक तथा अरैखिक संकेतों के मूल्यांकन की आवश्यकता रखता है। ASTM A802-19 स्टील कास्टिंग के दृश्य परीक्षण और सतह-स्वीकृति मानकों से संबंधित है। रिपोर्ट में प्रयुक्त क्लॉज़, तालिका, ड्रॉइंग-नोट, खरीद विनिर्देशन या वेल्ड गुणवत्ता-स्तर को उद्धृत या पहचानना चाहिए। “मानक को पूरा नहीं करता” वास्तविक मानदंड का विकल्प नहीं है।

आकार का सावधानीपूर्वक वर्णन किया जाना चाहिए। दर्ज करें कि संकेत रैखिक, गोलाकार, रुक-रुक कर दिखाई देने वाला, समूहित, संरेखित, शाखित या विसरित है, और यह भी बताएं कि उसका वर्गीकरण अस्थायी है या नहीं। जहाँ मापन किया गया हो वहाँ लंबाई, चौड़ाई, अंतराल और अभिविन्यास दें; गहराई केवल तभी रिपोर्ट करें जब किसी मान्य विधि से उसका मापन किया गया हो। अस्पष्ट दृश्य प्रभाव को सटीक आयाम में परिवर्तित न करें। फोटोग्राफ अभिलेख का समर्थन कर सकता है, लेकिन वह मापन या स्वीकृति क्लॉज़ का स्थान नहीं ले सकता।

फोटोग्राफ में पूरे घटक का संदर्भ, स्थानीय क्षेत्र और स्केल, अभिविन्यास-चिह्न तथा संकेत-पहचान सहित निकट दृश्य दिखाई देना चाहिए। प्रकाश और कंट्रास्ट ऐसे होने चाहिए कि विशेषता पुनरुत्पादित रूप से दिखाई दे, न कि केवल नाटकीय लगे। फ्लोरोसेंट विधियों के लिए संबंधित छवि-स्थितियाँ सुरक्षित रखें और यह पहचानें कि फोटोग्राफ वास्तविक संकेत, साफ की गई सतह या प्रसंस्करण के बाद का दृश्य दिखाता है। जहाँ व्यावहारिक हो, डिजिटल छवियों की मूल फ़ाइलें और मेटाडेटा सुरक्षित रखें। मशीन-विज़न छवियों के लिए केवल काटकर बनाई गई दोष-तस्वीर ही नहीं, बल्कि थ्रेशोल्ड या वर्गीकरण आउटपुट भी आवश्यक है।

रिपोर्ट में “संकेत देखा गया” को “स्वीकृत” या “अस्वीकृत” से अलग रखा जाना चाहिए। ASNT दृश्य परीक्षण को सामान्य नग्न-नेत्र निरीक्षण से अलग करता है: दृश्य परीक्षण में दिखाई देने वाली असंततियों का प्रत्यक्ष अवलोकन किया जाता है, जबकि मैग्नेटिक-पार्टिकल और लिक्विड-पेनेट्रेंट परीक्षण परीक्षण-माध्यम द्वारा उत्पन्न संकेतों का अवलोकन करते हैं। दिखाई देने वाली एक रेखा और मैग्नेटिक संकेत एक ही दरार, दो अलग-अलग विशेषताओं या गैर-प्रासंगिक प्रतिक्रिया से संबंधित हो सकते हैं। परीक्षक पहले प्रतिक्रिया का अभिलेखन करता है; मूल्यांकन उसकी प्रासंगिकता निर्धारित करता है; इसके बाद निर्दिष्ट मानक के अनुसार जिम्मेदार स्वीकृति निर्णय लिया जाता है।

### मरम्मत, पुनःपरीक्षण और अनसुलझे निष्कर्ष

मरम्मत प्रमाण को बदल देती है। ग्राइंडिंग सतह से खुलने वाले संकेत को हटा सकती है, परीक्षित क्षेत्र को बड़ा कर सकती है, स्थानीय ज्यामिति बदल सकती है और ऐसे खरोंच छोड़ सकती है जो नई असंतति जैसी दिखाई दें। वेल्ड उत्खनन से नई धातु उजागर होती है, लेकिन इससे ऊष्मा-प्रभावित क्षेत्र में दरार, अंडरकट, पोरोसिटी या अवशिष्ट संदूषण उत्पन्न हो सकता है। ब्लास्टिंग, मशीनिंग, विलायक-सफाई और कोटिंग—इनमें से प्रत्येक सतह की स्थिति और परीक्षण-संवेदनशीलता को बदल सकता है।

इसलिए मरम्मत किए गए क्षेत्र को मूल रिपोर्ट हटाकर स्वीकृत नहीं किया जा सकता। मूल संकेत, उसका निपटान, मरम्मत-विधि, मरम्मत किए गए स्थान और जिम्मेदार प्राधिकरण की ट्रेसेबिलिटी बनी रहनी चाहिए। जहाँ आवश्यक हो, उत्खनन के आयाम, फिलर धातु या मरम्मत वेल्ड का विवरण, प्रीहीट और वेल्ड के बाद का उपचार तथा वह निरीक्षण चरण दर्ज करें जिस पर मरम्मत स्वीकृत हुई।

पुनःपरीक्षण केवल पिछले दृश्य अवलोकन को दोहराना नहीं होना चाहिए; इसे लागू प्रक्रिया और स्वीकृति मानक का पालन करना चाहिए। ग्राइंड किए गए मैग्नेटिक संकेत के लिए दो क्षेत्र-दिशाओं में मैग्नेटिक-पार्टिकल परीक्षण आवश्यक हो सकता है। वेल्ड मरम्मत के लिए दृश्य परीक्षण के साथ उस जोड़ के लिए निर्दिष्ट रेडियोग्राफिक, अल्ट्रासोनिक, मैग्नेटिक-पार्टिकल या लिक्विड-पेनेट्रेंट परीक्षण भी आवश्यक हो सकते हैं। ISO 17635:2025 गुणवत्ता आवश्यकताओं, सामग्री, मोटाई, वेल्डिंग प्रक्रिया और अन्य परिस्थितियों के अनुसार वेल्ड NDT विधियों, तकनीकों, स्वीकृति-स्तरों और परीक्षण-सीमा के चयन के नियम प्रदान करता है। इसलिए मरम्मत या नियंत्रक वेल्ड श्रेणी के बदलने पर आवश्यक परीक्षण-सीमा भी बदल सकती है।

#### अनसुलझे निष्कर्ष

अनिश्चितता का कारण दर्ज करें, दुर्गम या अपर्याप्त क्षेत्र की पहचान करें और रिपोर्ट को स्वीकार्य घोषित करके बंद करने के बजाय अतिरिक्त परीक्षण, अभियंत्रण आकलन, मरम्मत या रोक स्थिति निर्धारित करें।

यदि किसी संकेत का पर्याप्त रूप से वर्गीकरण, मापन, निष्कासन या परीक्षण नहीं किया जा सकता, तो वह अनसुलझा है—न तो स्वतः स्वीकार्य और न ही स्वतः पुष्ट दोष। कारण स्पष्ट रूप से लिखें: दुर्गम सतह, अपर्याप्त सफाई, अनिश्चित ज्यामिति, परस्पर विरोधी विधि-परिणाम या अनुपलब्ध स्वीकृति-सूचना। अतिरिक्त परीक्षण, इंजीनियरिंग मूल्यांकन, मरम्मत या होल्ड जैसे किसी उत्तरदायी व्यक्ति और निपटान का निर्धारण करें। जब प्रमाण अधूरा हो, तब रिपोर्ट को “कोई आगे की कार्रवाई नहीं” लिखकर बंद करना ट्रेसेबिलिटी को कमजोर करता है और स्वीकृति निर्णय को निरीक्षण-परिणाम के रूप में छिपा देता है।

## इस्पात की सतह के निरीक्षण की सामान्य गलत व्याख्याएँ और सीमाएँ

निरीक्षण के परिणामों को अक्सर बढ़ा-चढ़ाकर प्रस्तुत किया जाता है, क्योंकि चार अलग-अलग निर्णयों को परस्पर विनिमेय मान लिया जाता है: सतही अपूर्णता, पाया गया संकेत, किसी निर्दिष्ट स्वीकृति-नियम के अंतर्गत दोष, और विफलता की क्रियाविधि। ये एक ही बात नहीं हैं। ISO 8785:1998 सतही अपूर्णताओं के लिए पद, परिभाषाएँ और पैरामीटर निर्धारित करता है, लेकिन यह प्रत्येक दिखाई देने वाले चिह्न को अस्वीकृत किए जाने योग्य दोष में परिवर्तित नहीं करता। कोई असंतति तभी अस्वीकार्य बनती है, जब लागू उत्पाद, कास्टिंग, वेल्ड या सेवा-विनिर्देश उसके प्रकार, आकार, स्थान, अभिविन्यास या गंभीरता को अनुमत सीमा से बाहर परिभाषित करता है।

### दिखाई देने वाला चिह्न अपने-आप दरार नहीं होता

इस्पात पर बनी रेखा दरार हो सकती है, लेकिन वह खरोंच, लैप, सीम, मोड़, मशीनिंग-चिह्न, स्केल का किनारा, परत का टूटना, घिसाई की नाली या सतह के अवनमन में फंसी गंदगी भी हो सकती है। केवल आकार के आधार पर प्रश्न का निर्णय शायद ही कभी हो पाता है। चौड़ाई, निरंतरता, तीक्ष्णता, गहराई, शाखायुक्त संरचना, स्थानीय विकृति, रोलिंग या वेल्डिंग की दिशा से संबंध और दूसरी विधि पर प्रतिक्रिया—इन सभी का महत्व होता है।

दृश्य परीक्षण द्वारा ऐसी असंतति को सीधे देखा जा सकता है, जो उपयुक्त प्रकाश, आवर्धन, सतह-तैयारी और देखने की पहुंच के अंतर्गत दिखाई देती हो। यह घटक को अनौपचारिक रूप से देखने की तुलना में अधिक नियंत्रित प्रक्रिया है, लेकिन फिर भी इससे उस चिह्न के प्रत्येक कारण की पहचान नहीं होती। American Society for Nondestructive Testing दृश्य परीक्षण को सामान्य नग्न-नेत्र निरीक्षण से अलग मानती है, क्योंकि औपचारिक दृश्य परीक्षण में परिभाषित परिस्थितियों और प्रक्रियाओं का उपयोग किया जाता है, जबकि चुंबकीय-कण और द्रव-प्रवेशक परीक्षण परीक्षण-माध्यमों द्वारा उत्पन्न संकेतों का निरीक्षण करते हैं।

चुंबकीय-फ्लक्स रिसाव **चुंबकीय-फ्लक्स रिसाव** वह चुंबकीय फ्लक्स जो लौहचुंबकीय सामग्री से बाहर निकलकर उसमें पुनः प्रवेश करता है, जब कोई विच्छिन्नता पसंदीदा चुंबकीय पथ को बाधित करती है।

चुंबकीय-कण संकेत दरार का फोटोग्राफ नहीं होता। ASTM E709-21 के अनुसार, घटक को चुम्बकित किया जाता है और लौहचुंबकीय कण उस स्थान पर एकत्रित होते हैं जहाँ सतही या सतह के निकट स्थित असंतति से चुंबकीय फ्लक्स बाहर निकलता है। इसलिए कणों का पैटर्न दरार, अपूर्ण संलयन, सीम या ऐसी किसी अन्य स्थिति को प्रदर्शित कर सकता है, जो चुंबकीय क्षेत्र को बाधित करती है। यह क्षेत्र की दिशा, कणों की सांद्रता, सतह की खुरदराहट, ज्यामिति, अवशिष्ट चुम्बकत्व और अपर्याप्त चुम्बकीकरण से भी प्रभावित हो सकता है। गोलाकार संकेत और रैखिक संकेत का महत्व समान नहीं होता। इसी कारण ASTM A903/A903M चुंबकीय-कण या द्रव-प्रवेशक निरीक्षण द्वारा जांची गई इस्पात कास्टिंग में प्रासंगिक रैखिक और अरैखिक संकेतों के मूल्यांकन की अपेक्षा करता है।

द्रव-प्रवेशक परीक्षण का भौतिक आधार अलग होता है। प्रवेशक को सतह पर मौजूद किसी खुले छिद्र तक पहुंचना, आवश्यक धारण-अवधि तक वहां रहना और फिर बाहर रिसकर संकेत बनाना आवश्यक होता है। यह पूरी तरह सतह के नीचे स्थित रिक्ति, अंतःस्थापित समावेशन या स्केल, पेंट, तेल, ऑक्साइड, वेल्ड स्पैटर अथवा फैली हुई धातु से बंद दरार को प्रकट नहीं कर सकता। सफाई आवश्यक हो सकती है; यह केवल दिखावे की प्रक्रिया नहीं है। देखने में स्वीकार्य लगने वाली सतह भी प्रवेशक के प्रवेश को रोक सकती है, जबकि अत्यधिक पृष्ठभूमि-दाग किसी प्रासंगिक संकेत को छिपा सकते हैं।

सही प्रश्न यह नहीं है, “क्या यह रेखा दरार जैसी दिखती है?” सही प्रश्न है, “किस विधि से, किन परिस्थितियों में कौन-सा संकेत उत्पन्न हुआ, और क्या लागू विनिर्देश उसे स्वीकार्य के रूप में वर्गीकृत करता है?” ASTM A802-19 इस्पात कास्टिंग के दृश्य परीक्षण और सतह-स्वीकृति मानकों से संबंधित है; यह ASTM E709-21 या किसी प्रवेशक-प्रक्रिया का स्थान नहीं लेता। ISO 17637:2016 धात्विक पदार्थों में संलयन-वेल्डित जोड़ों के दृश्य परीक्षण को निर्दिष्ट करता है और वेल्डिंग से पहले भी लागू हो सकता है। इन दस्तावेज़ों के निरीक्षण-उद्देश्य अलग-अलग हैं।

### स्वच्छ दृश्य सतह आंतरिक सुदृढ़ता का प्रमाण नहीं होती

दृश्य निरीक्षण की सूचना-सीमा उथली होती है: यह वही बताता है जिसे निरीक्षक सुलभ सतह पर देख सकता है। इससे आंतरिक रंध्रता, समावेशन, संकुचन-गुहाओं, परत-विभाजन, अपूर्ण भेदन या सतह के नीचे की दरारों की अनुपस्थिति स्थापित नहीं की जा सकती। अत्यधिक अच्छी तरह तैयार की गई सतह भी निरीक्षण-तल के नीचे स्थित असंतति को छिपा सकती है।

यह सीमा भौतिक है, निरीक्षक के आत्मविश्वास का विषय नहीं। अपारदर्शी इस्पात में प्रकाश इस प्रकार से पार नहीं जाता कि साधारण दृश्य परीक्षण उसके आंतरिक भाग का मानचित्र बना सके। सतह की तैयारी से पहले छिपा हुआ दोष उजागर हो सकता है, लेकिन इससे उजागर परत के नीचे स्थित पदार्थ का प्रमाणीकरण नहीं किया जा सकता। स्वच्छ सतह अच्छी फिनिशिंग, प्रभावी सफाई या दिखाई देने वाली सतह-भेदी स्थितियों की अनुपस्थिति का संकेत दे सकती है। अन्य परीक्षण-विधियों से समर्थन न मिलने तक यह आंतरिक सुदृढ़ता के बारे में बहुत कम बताती है।

चुंबकीय-कण परीक्षण सतह के नीचे तक पता लगाने की क्षमता बढ़ाता है, लेकिन केवल सीमित निकट-सतही सीमा के भीतर और तब, जब पदार्थ पर्याप्त रूप से लौहचुंबकीय हो। ASTM E709-21 इस्पात सहित लौहचुंबकीय पदार्थों के लिए शुष्क और आर्द्र चुंबकीय-कण तकनीकों को शामिल करता है। ASTM A240/A240M के अनुसार निर्दिष्ट कई ग्रेडों वाले ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील, सामान्यतः पारंपरिक चुंबकीय-कण परीक्षण के लिए उपयुक्त नहीं होते, क्योंकि उनकी प्रतिक्रिया फेरिटिक या मार्टेंसिटिक इस्पात जैसी नहीं होती। लौहचुंबकीय इस्पात में भी पता लगाना चुम्बकीकरण की ज्यामिति पर निर्भर करता है। जब कोई असंतति चुंबकीय फ्लक्स के लगभग लंबवत होती है, तब उसका संकेत सबसे आसानी से मिलता है; क्षेत्र के समानांतर स्थित दरार कमजोर रिसाव उत्पन्न कर सकती है और पता लगाने से बच सकती है। इसलिए बहुदिशात्मक चुम्बकीकरण या अलग-अलग परीक्षण आवश्यक हो सकते हैं।

ज्यामिति से अतिरिक्त अंधे क्षेत्र बनते हैं। तीखे कोने, थ्रेड, की-वे, वेल्ड टो, अनुप्रस्थ काट में परिवर्तन और दुर्गम सतहें पृष्ठभूमि-संकेत उत्पन्न कर सकती हैं या पर्याप्त क्षेत्र-तीव्रता प्राप्त करने में बाधा डाल सकती हैं। विचुम्बकीकरण, क्षेत्र का सत्यापन, कणों का अनुप्रयोग, प्रकाश व्यवस्था और सतह की स्थिति प्रक्रियात्मक नियंत्रण हैं, वैकल्पिक परिष्कार नहीं।

स्वीकृति विनिर्देश पर निर्भर रहती है। कोई कास्टिंग मानक छोटे गोलाकार संकेत की अनुमति दे सकता है, जबकि उसी क्षेत्र में उससे छोटे रैखिक संकेत को अस्वीकार कर सकता है। कोई वेल्ड मानक गुणवत्ता-स्तर, मोटाई, जोड़ की श्रेणी या सेवा-परिणाम के आधार पर अलग सीमाएँ निर्धारित कर सकता है। ISO 17635:2025 गुणवत्ता-आवश्यकताओं, पदार्थ, मोटाई, वेल्डिंग प्रक्रिया और अन्य परिस्थितियों के अनुसार वेल्ड के गैर-विनाशकारी परीक्षण की विधियों, तकनीकों, स्वीकृति-स्तरों और परीक्षण-सीमा के चयन के नियम प्रदान करता है। जहाँ रेडियोग्राफिक, पराध्वनिक, चुंबकीय-कण या द्रव-प्रवेशक परीक्षण आवश्यक हों, वहाँ यह दृश्य परीक्षण को उनका विकल्प नहीं बनाता।

### मशीन-दृष्टि वर्गीकरण धातुकर्मीय निदान नहीं होता

मूल दृश्य सर्वेक्षण करने वाले व्यक्ति की तुलना में मशीन-दृष्टि अधिक क्षेत्र का, अधिक तेजी से और अधिक पुनरावृत्तता के साथ निरीक्षण कर सकती है। 2021 में प्रकाशित University of Oulu की एक थीसिस में वर्णित अनुसार, समतल इस्पात उत्पादों पर दोषों का पता लगाने और उनका वर्गीकरण करने के लिए स्वचालित प्रकाशीय निरीक्षण का उपयोग किया जाता है। कैमरे, प्रकाश व्यवस्था, छवि-प्रसंस्करण और प्रशिक्षित वर्गीकरण मॉडल स्केल के धब्बे, खरोंच, गड्ढे, रोल-चिह्न, धातु-चिप या दाग जैसे पैटर्नों की पहचान कर सकते हैं।

यह वर्गीकरण इमेजिंग प्रणाली और उसकी परिभाषाओं से सीमित होता है। कैमरा दिखाई देने वाली सतह से परावर्तित या उत्सर्जित प्रकाश को दर्ज करता है; वह दरार की गहराई, सतह के नीचे की स्थिति, फ्रैक्चर टफनेस, अवशिष्ट तनाव या धातुकर्मीय उत्पत्ति को सीधे नहीं मापता। किसी गहरी रेखा को “दरार” वर्ग में रखा जा सकता है क्योंकि वह चिह्नित उदाहरणों जैसी दिखाई देती है, भले ही वह नाली या स्केल का किनारा हो। इसके विपरीत, कम कंट्रास्ट, प्रतिकूल अभिविन्यास, गलत प्रकाश व्यवस्था या तुलनीय उदाहरणों वाली बहुत कम प्रशिक्षण-छवियों के कारण तंग दरार का पता नहीं चल सकता।

समस्या केवल एल्गोरिदम से संबंधित नहीं है। 2023 की समीक्षा, *Review of Surface Defect Detection of Steel Products Based on Machine Vision*, में कहा गया है कि इस्पात की सतही अपूर्णताओं को परिभाषित और वर्गीकृत करने के लिए कोई एकीकृत मानक मौजूद नहीं है। एक प्रणाली का “दोष”, दूसरी प्रणाली की “सतही अपूर्णता” हो सकता है, जबकि लेबलों में दिखाई देने वाला रूप, अनुमानित कारण और स्वीकृति-स्थिति एक साथ सम्मिलित हो सकते हैं। इसलिए रिपोर्ट की गई सटीकता की व्याख्या करना कठिन होता है, जब तक डेटासेट, वर्ग-परिभाषाएँ, रिज़ॉल्यूशन, प्रकाश व्यवस्था, गलत-नकारात्मक दर और निर्णय-सीमा स्पष्ट रूप से न बताई जाएँ।

इसलिए मशीन-दृष्टि को धातुकर्मीय निदान के बजाय प्रकाशीय पता लगाने और छंटाई के उपकरण के रूप में देखा जाना चाहिए। संदिग्ध छवियों के लिए दृश्य पुष्टि, सतह-तैयारी, चुंबकीय-कण या द्रव-प्रवेशक परीक्षण और, जहाँ आंतरिक सुदृढ़ता महत्वपूर्ण हो, उपयुक्त आयतनात्मक विधि आवश्यक हो सकती है। अंतिम निर्णय लागू विनिर्देश के अनुसार होना चाहिए। ISO 8785:1998 शब्दावली प्रदान करता है; ASTM A802-19 इस्पात कास्टिंग की दृश्य स्वीकृति से संबंधित है; ASTM A903/A903M कास्टिंग संकेतों के स्वीकृति-मापदंडों से संबंधित है; ISO 17637:2016 संलयन-वेल्ड के दृश्य परीक्षण से संबंधित है; ASTM E709-21 चुंबकीय-कण परीक्षण की प्रथा निर्धारित करता है; और ISO 17635:2025 वेल्ड NDT के लिए विधि-चयन में सहायता करता है। इनमें से कोई भी मानक स्वच्छ छवि, कणों के पैटर्न या मॉडल के लेबल को उस स्वीकृति-नियम का स्थान लेने की अनुमति नहीं देता, जो संबंधित इस्पात उत्पाद और उसकी सेवा पर लागू होता है।

## संदर्भ

1. \[1\] Review of Surface Defect Detection of Steel Products Based on Machine Vision. Review article, 2023. [](/hi/%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%95%E0%A5%80/%E0%A4%A1%E0%A5%87%E0%A4%9F%E0%A4%BE%E0%A4%B6%E0%A5%80%E0%A4%9F-%E0%A4%95%E0%A5%88%E0%A4%B8%E0%A5%87-%E0%A4%AA%E0%A4%A2%E0%A4%BC%E0%A5%87%E0%A4%82/%E0%A4%B8%E0%A5%8D%E0%A4%9F%E0%A5%80%E0%A4%B2-%E0%A4%95%E0%A5%80-%E0%A4%B8%E0%A4%A4%E0%A4%B9-%E0%A4%95%E0%A5%87-%E0%A4%A6%E0%A5%8B%E0%A4%B7-%E0%A4%94%E0%A4%B0-%E0%A4%A8%E0%A4%BF%E0%A4%B0%E0%A5%80%E0%A4%95%E0%A5%8D%E0%A4%B7%E0%A4%A3-%E0%A4%B5%E0%A4%BF%E0%A4%A7%E0%A4%BF%E0%A4%AF%E0%A4%BE%E0%A4%81#wiki-cite-ref-1) Review of Surface Defect Detection of Steel Products Based on Machine Vision, 2023

 **एक नज़र में**

मुख्य अंतर

सतही चिह्न अपने-आप दोष नहीं होता

निरीक्षण की मुख्य प्रतिक्रियाएँ

दृश्य अवलोकन, भेदन-द्रव्य संकेत, चुंबकीय-कण संकेत और छवि-विशेषता

अंतिम निपटान

लागू विनिर्देश और स्वीकृति मानदंड द्वारा निर्धारित

 [वापस डेटाशीट कैसे पढ़ें](/hi/विकी/डेटाशीट-कैसे-पढ़ें "डेटाशीट कैसे पढ़ें — Steel Wiki")