Sıkça Sorulan Sorular

Üstteki "Giriş yap" düğmesine tıklayın ve ardından "Kayıt ol" seçeneğini seçin. Bilgilerinizi girin ve e-posta adresinizi doğrulayın.

Testereye ve kesite bağlıdır. Yaklaşık 200 mm'ye kadar olan çubuk ve profillerde şerit testere tipik olarak ±2 mm tutar; 3 mm kalınlıktan itibaren sac kesiminde yaklaşık ±0,3 mm, ince sacın giyotinle kesilmesinde ise yaklaşık ±0,5 mm söz konusudur — bu değerler DIN ISO 2768-1 c sınıfına göre yayımlanmıştır. Hassas kesim ±0,13 mm'ye ulaşır, ancak bu rakam hassas imalat ve havacılık segmentinden gelir ve genel bir kesim atölyesinin vereceği değer değildir. Kendi kalitesiniz, kesitiniz ve adediniz için ulaşılabilir toleransı tedarikçiyle teyit edin.

Şerit testere büyük çaplı dolu çubuk için uygundur: sonsuz şerit ısıyı kendi uzunluğu boyunca dağıtır, böylece her diş kesime girişle çıkış arasında soğur. Genellikle yaklaşık 25 ila 125 mm çap aralığında kullanılan soğuk daire testere, küçük ve orta kesitlerde daha temiz ve daha gönyesinde bir kesme yüzeyi verir. Aşındırıcı diskle kesme konusunda kaynağa dayalı bir bilgimiz yok; tahmin yürütmektense hiçbir şey söylememeyi tercih ederiz — tedarikçiye neyle çalıştığını ve nedenini sorun.

Malzeme kalitesini veya malzeme numarasını, biçimi ve ölçüleri, kesim boylarını ve adedi, bir de gerçekten ihtiyaç duyduğunuz toleransı bildirin. Kesim açılı veya karmaşıksa bir teknik resim ekleyin, muayene sertifikası isteyip istemediğinizi belirtin, teslimat adresini ve istediğiniz tarihi verin. Bir talebi fiyat aralığı yerine kesin fiyata dönüştüren şey bu yedi bilgidir.

Müşteri malzemesinin kesilmesi yaygın bir uygulamadır, ancak bir atölyenin bunu kabul edip etmeyeceği — ve sorumluluk, artık parçalar ve izlenebilirlik açısından hangi koşullarla kabul edeceği — tedarikçiden tedarikçiye değişir. Malzemeyi göndermeden önce sorun. Malzemenin muayene sertifikası varsa, aynı mesajda kesilen parçaların nasıl işaretleneceğini de sorun ki izlenebilirlik kopmasın.

Bu, dikkatle sorulmaya değer sorudur. EN 10204, 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 muayene belgelerini tanımlar ve çelik alımında olağan varsayılan 3.1'dir. Ancak kesim bir sertifika oluşturmaz — sertifika malzemeye aittir. Önemli olan, izlenebilirliğin kesme işleminden sağ çıkıp çıkmadığı ve her parçanın kendi dökümüne bağlı kalması için nasıl işaretlendiğidir. Bunu doğrudan tedarikçiye sorun.

Her kesim için yaklaşık 1 ila 3 mm talaş payı hesaplayın. Tek bir boydan yapılan çok sayıda kesimde bu birikir; işin ne kadar malzeme tükettiğini hesaplarken bunu da katın — testerenin götürdüğü, bedelini ödediğiniz gerçek malzemedir.

Fason kesimde sektör genelinde geçerli bir asgari sipariş miktarı yoktur; tedarikçiye göre değişir. Kimi tek bir parçayı da keser, kimi küçük miktarları pratik olmaktan çıkaracak şekilde fiyatlandırır. Varsaymak yerine talebinizin bir parçası olarak sorun.

Genel bir termin dürüstçe verilemez — tedarikçiye, ayrıca kesite, miktara ve o anki iş yüküne bağlıdır. Bir tedarikçi miktara göre aynı gün kesim ilan ediyor, ancak bu tek bir tedarikçinin teklifidir, planlamanızı dayandıracağınız bir kural değildir. Teklifle birlikte taahhütlü bir tarih isteyin.

Burada sektör genelinde bir kural yoktur — kesitin çapağının alınıp alınmayacağı, bunun dahil mi yoksa ayrıca mı ücretlendirileceği tedarikçiye göre değişir. Tam da verili olmadığı için, kenarların çapaksız veya pahlı olmasını istiyorsanız bunu talebinize açıkça yazın: fiyatı hareket ettiren etkenlerden biridir.

Açılı kesimler olağan bir taleptir, ancak gönye kesime göre toleransta tutmak daha zordur ve daha uzun sürer; kesim karmaşıklığının fiyatı yukarı çeken etkenlerden biri olmasının nedeni budur. Metinle anlatmak yerine açıyı ve gereken toleransı gösteren bir teknik resim gönderin.

Testereyle kesim, malzemeyi bir testere ağzıyla mekanik olarak kaldırır; bu nedenle yaklaşık 1 ila 3 mm talaş payı bırakır ve kayda değer bir ısıdan etkilenen bölge oluşturmaz. Lazer ve plazma gibi termal yöntemler eriterek veya yakarak keser, bu da kenarın durumunu ve hemen yanındaki malzemeyi değiştirir. Malzemeyi boya bölmek için olağan seçim testeredir; termal kesim, bir testere ağzının izleyemeyeceği kontur ve profillerde öne çıkar.

Fason kesim tek bir birim fiyattan hesaplanmaz, bu yüzden burada verilecek herhangi bir rakam yanıltıcı olur. Fiyatı belirleyen; malzeme kalınlığı, çelik kalitesi, kesimin düz mü açılı mı olduğu, toplam hacim, istenen tolerans ve çapak alma ya da pah kırma gibi bitirme işlemleridir. Talep listesindeki yedi maddeyi gönderin, aralık yerine kesin fiyat alın.

Kalınlığa ve kesilen konturun boyutuna bağlıdır. Tedarikçiler DIN EN ISO 9013 tolerans sınıfı 1'e göre tolerans tabloları yayımlar: ince sacda ve küçük ölçülerde yaklaşık ±0,1 mm, 10 mm kalınlıkta ise yaklaşık ±0,6 mm'ye kadar açılır. Başka bir tedarikçinin sınıf 1 tablosu daha dar başlar, ±0,075 mm'den — iki yayımlanmış tablo aynı standardı gösterdikleri hâlde örtüşen aralıklarda birbiriyle çelişiyor, bu yüzden sınıfı referans, kesin değeri ise teyit edilmesi gereken bir şey olarak alın. Bundan ayrı olarak tedarikçiler ±0,05 mm tekrarlanabilirlik ve ±0,1 mm konumlandırma hassasiyeti ilan eder; bunlar makineyi tarif eder, bitmiş bir parçada size taahhüt edilecek toleransı değil.

Fiber lazerlerde tedarikçiler karbon çeliği, paslanmaz çelik ve alüminyumda aynı şekilde 30 mm'ye kadar ilan ediyor. İnce tarafta bir sac işleme atölyesi 0.025 in ile 0.250 in arası, yani 0,635 mm ile 6,35 mm arası bir çalışma aralığı veriyor; bu, kalın saç değil sac atölyesini yansıtır. Dürüst özet şudur: sınırı karşınızdaki makine koyar, süreç değil — tedarikçiye neyle çalıştığını sorun.

Dar. Tedarikçiler kesim çizgisini çoğu malzemede 0,5 mm'den küçük olarak tarif eder; ışın çapı malzemeye göre yaklaşık 0,15 ila 0,25 mm arasındadır. Yerleşim planlamasında sürecin pratik avantajı budur: parçalar arasında çok az malzeme kaybedilir, dolayısıyla bir saca daha çok parça sığar.

Bunun için sektörel bir rakam yok ve bunu açıkça söylemekte fayda var. Ne standart ne de bulabildiğimiz herhangi bir tedarikçi, çeliğin lazerle kesiminde ısıdan etkilenen bölge genişliği yayımlıyor. Dürüstçe söylenebilecek tek şey karşılaştırmadır: ışın çok dar bir çizgi erittiği için ısıdan etkilenen bölge plazma ya da oksijenle kesime göre daha dardır. Uygulamanız için belirli bir değer belirleyiciyse — parça kesim kenarında talaşlı işlenecek, kaynaklanacak ya da yorulmaya maruz kalacaksa — bu, tedarikçiye kendi makinesi ve sizin malzemeniz hakkında sorulacak bir sorudur, sektörün standartlaştırdığı bir şey değil.

İncelediğimiz tedarikçilerin tamamı fiber lazer değerleri yayımlıyor, hiçbiri malzeme bazında karşılaştırılabilir bir CO2 değeri vermiyor; bu yüzden bu karşılaştırmayı imal etmeyeceğiz. Uygulamada asıl önemli soru teknolojiden daha basittir: atölyenin sizin malzemenizde hangi azami kalınlığı tuttuğunu ve hangi kenar kalitesini taahhüt ettiğini sorun. Işının nereden geldiğinden bağımsız olarak işinizi bu iki yanıt belirler.

Düz parçalar için atölyeler 2B DXF ister. Parça büküldüyse ya da şekillendirildiyse tedarikçiler 3B dosyayı tercih eder — STEP, SLDPRT ya da IPT — çünkü açınım bundan türetilmek zorundadır. Daha geniş biçim listeleri vardır (STEP, STP, SLDPRT, DXF, IPT, PRT, SAT), ancak düz için DXF ve şekillendirilmiş için STEP neredeyse her talebi karşılar.

Doğru biçimdeki dosya, malzeme ve kalite, sac kalınlığı, adet, gerçekten ihtiyaç duyduğunuz tolerans, çapak alma ya da büküm gibi işlemler, bir de teslimat adresi ve tarih. Bu yedi bilgi bir talebi aralık yerine kesin fiyata dönüştürür. Şuna dikkat edin: bir atölyenin verdiği en küçük ve en büyük parça ölçüsü onun makine çalışma alanıdır, sektör sınırı değil — daha büyük bir atölye daha büyük keser.

Farklı sorunları çözerler. Testereyle kesim malzemeyi bir ağızla mekanik olarak kaldırır ve boya bölmenin yoludur; lazer kesim dar bir çizgi eritir ve sacdan kontur elde etmenin yoludur. Görünür fark kesim payıdır: lazer bir milimetrenin epey altını götürür, testere ise belirgin biçimde fazlasını — şu kadarı ki testereye ait değer testereyle kesim sayfasına ve onun kendi kaynağına aittir, burada bu sayfa saptamış gibi yeniden ileri sürülmez. Çubuğu boya bölmeniz gerekiyorsa testereyle kesin. Sacdan bir biçim gerekiyorsa lazer kullanın.

Üçü de bir ağzın izleyemeyeceği konturları keser ve bıraktıkları kenarla ayrışır. Lazer çok dar bir çizgi eritir ve termal süreçler arasında en dar ısıdan etkilenen bölgeyi bırakır. Plazma kalın malzemeyi daha hızlı keser, daha geniş kesim payı ve daha yüksek ısı girdisiyle. Su jeti soğuk keser, dolayısıyla ısıdan etkilenen bölge hiç oluşmaz; ısı görmemesi gereken malzemeler için hızdan ödün vererek bu yüzden seçilir. Kaynaklı değerlerimiz yalnız lazer için var, bu nedenle plazma ve su jetiyle karşılaştırmayı yön gösterici sayın ve ayrıntıları bir tedarikçiyle teyit edin.

Ölçüye kesilen her çelikte olduğu gibi aynı yanıt: kesim bir belge oluşturmaz. EN 10204, 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 muayene belgelerini tanımlar ve çelik alımında olağan varsayılan 3.1'dir, ancak belge malzemeye aittir, kesme işlemine değil. Önemli olan izlenebilirliğin kesimden sağ çıkıp çıkmadığı ve her parçanın kendi dökümüne bağlı kalması için nasıl işaretlendiğidir. Bunu doğrudan tedarikçiye sorun.

Lazer kesimde sektör genelinde geçerli bir asgari sipariş miktarı yoktur; tedarikçiye göre değişir. Bazı atölyeler tek parça keser ve çevrimiçi fiyatlandırır, bazıları küçük miktarları pratik olmaktan çıkaracak şekilde fiyatlar. Varsaymak yerine talebinizin bir parçası olarak sorun.

Lazer kesim tek bir birim fiyattan hesaplanmaz, bu yüzden burada verilecek herhangi bir rakam yanıltıcı olur. Fiyatı belirleyen; malzeme ve kalınlığı, adet, parçanın karmaşıklığı ve işin kapsamıdır — yalnız kesim ya da kesim artı bitirme ve montaj. Talep listesindeki yedi maddeyi gönderin, aralık yerine kesin fiyat alın.

Bilyalı kumlama, tufal, pas ve eski kaplamaların ne kadar eksiksiz temizlendiğine göre temizlik derecelerini tanımlayan ISO 8501-1 standardına göre belirtilir. Sa 1 (hafif kumlama) gevşek tufal ve pası temizler, sıkı yapışmış kalıntılar kalabilir — SSPC-SP7 / NACE No. 4'e eşdeğerdir. Sa 2 (iyi derecede kumlama) kirliliğin çoğunu temizler, hafif lekelere izin verilir — SSPC-SP6 / NACE No. 3. Sa 2½ (neredeyse beyaz, çok iyi derecede) sadece hafif gölge veya lekelere izin verir — SSPC-SP10 / NACE No. 2, ve çoğu çelik satıcısının standart olarak sunduğu derecedir. Sa 3 (beyaz metal) hiçbir görünür kirlilik olmadan tekdüze metalik bir görünüm sağlar — SSPC-SP5 / NACE No. 1.

Sa 2½, çoğu kaplama sistemi için pratik standarttır: hafif gölge veya lekelere izin verilen, neredeyse beyaz bir yüzeydir ve çelik satıcılarının genellikle standart hizmet olarak sunduğu derecedir. Sa 3 (beyaz metal) her türlü görünür kirlilik izini ortadan kaldırır ve ek kumlama süresinin çeliğin göreceği kullanımla gerekçelendirildiği en zorlu kaplama veya korozyon koruma şartnameleri için ayrılmıştır. Kaplama şartnameniz veya proje standardınız açıkça Sa 3 talep etmediği sürece, Sa 2½ genellikle doğru ve daha ekonomik seçimdir — gereksinimi kaplama üreticisinin teknik veri sayfasında veya proje şartnamenizde teyit edin.

ISO 8503, yüzey profilini temizlik derecesinden bağımsız olarak, İnce, Orta ve Kaba segmentlerinden oluşan bir karşılaştırma standardıyla değerlendirir. Bilyalı kumlama için (yuvarlak profil, Tip S) yayımlanan değerler İnce 23–28 µm, Orta 35–45 µm ve Kaba 60–80 µm olup Ra olarak ölçülür. Hangi segmente ulaşılacağı, aşındırıcı boyutuna ve proses parametrelerine bağlıdır, Sa temizlik derecesine değil — bir Sa 2½ yüzey, sonraki kaplamanın gereksinimine göre ince veya kaba profille kumlanabilir. Sipariş verirken kaplama sisteminizin gerektirdiği pürüzlülüğü temizlik derecesiyle birlikte belirtin.

ISO 8503, yüzeyleri belirli bir ürüne göre değil, aşındırıcının bıraktığı profile göre ayırır: küresel bilya (Tip S) yuvarlak bir profil bırakırken, kırık taneli aşındırıcı veya korund gibi köşeli aşındırıcı (Tip G) köşeli bir profil bırakır — bu sayfadaki pürüzlülük değerleri özellikle yuvarlak (Tip S) profil içindir. İncelediğimiz tedarikçilerden hiçbiri kullandığı belirli aşındırıcıyı — tane boyutu, malzeme veya markayı — yayımlamıyor, bu yüzden bir tane uydurmuyoruz. Atölyeye doğrudan hangi aşındırıcıyı kullandığını ve bunun kaplama şartnamenizin gerektirdiği profile uyup uymadığını sorun.

Bu, atölyenin ekipmanına bağlıdır. Bir sürekli hat sistemi, 1500 x 500 mm geçiş açıklığıyla 0,8–1,5 m/dakika hızda çalışarak her yüzden tufal temizler; başka bir parti sistemi ise 124 inç genişliğe ve en fazla 14 inç yüksekliğe kadar sac kabul eder. Her iki değer de belirli bir tedarikçinin ekipmanını tanımlar, sektör sınırı değildir — daha büyük bir kabine veya daha geniş bir sürekli hatta sahip bir atölye daha büyük parçaları işler. Parçanızın ölçülerini doğrudan atölyeyle teyit edin.

İşlenmiş herhangi bir çelik için geçerli olan aynı yanıt: kumlama işlemiyle belge oluşmaz. EN 10204, 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 muayene belgesi türlerini tanımlar; bu sektördeki bir tedarikçi açıkça 'Werkszeugnis 2.2 veya bir Abnahmeprüfzeugnis 3.1' sunmaktadır ve 3.1, çelik satın almada olağan varsayılan derecedir. Önemli olan, izlenebilirliğin kumlamadan sonra da sürüp sürmediği ve bunun için parçaların nasıl yeniden işaretlendiğidir. Yeniden işaretlemeyi nasıl ele aldıklarını doğrudan tedarikçiye sorun.

Bilyalı kumlama tek bir tarifeden fiyatlandırılmaz, bu yüzden burada verilecek herhangi bir rakam yanıltıcı olur. Fiyatı belirleyen unsurlar aşındırıcı ve hedeflenen temizlik derecesi, yüzeyin başlangıç durumu — ne kadar tufal, pas veya eski kaplamanın temizlenmesi gerektiği —, parça boyutu ve toplam yüzey alanı, parti büyüklüğü ve her iki yüze veya kapalı bir şeklin içine ulaşılması gerekip gerekmediğidir. Kontrol listesindeki altı bilgiyi gönderin, bir aralık yerine kesin bir fiyat alın.

Malzeme ve mevcut yüzey durumu, ihtiyacınız olan hedef temizlik derecesi, parça ölçüleri ve adet, kumlanacak toplam yüzey alanı, maskelenmesi gereken alanlar varsa bunlar, ve teslimat adresiyle istenen tarih. Bu altı bilgi, bir talebi bir aralık yerine kesin bir fiyata dönüştürür.

Bilyalı kumlama için sektör genelinde geçerli bir minimum sipariş miktarı yoktur — bu tedarikçiye göre değişir. Bazı atölyeler tek parçaları daha büyük bir işleme siparişi kapsamında kumlar, bazıları parti başına pratik bir minimum belirler. Bunu varsaymak yerine talebinizde sorun.

İncelediğimiz tedarikçilerden hiçbiri bilyalı kumlama için standart bir teslim süresi yayımlamıyor, biz de burada bir tane uydurmuyoruz. Bu, atölyenin iş yüküne, parti büyüklüğüne ve parçanın önceden başka işlemlerden geçip geçmediğine bağlıdır. Talep sırasında doğrudan tedarikçiye sorun.

Kumlanmış bir yüzey, aksi halde sonraki işlemleri engelleyecek tufal, pas ve eski kaplamaları temizler: robotik kaynakta ark temiz, tutarlı bir yüzeyle karşılaşır, lazer kesimde ise kesim tufallı değil çıplak metalden başlar — her iki durumda da bu, proses güvenilirliğini artırır. Ayrıca astar veya kaplama öncesindeki olağan ilk adımdır, çünkü boya, kumlamanın bıraktığı pürüzlü profile tutunur, düz bir haddeleme yüzeyine değil. Gemi inşası, vagon üretimi ve çelik yapı imalatı, kaynak, kesim veya kaplamadan önce hazırlık adımı olarak bunu sistematik biçimde kullanır.

Evet — bu sektördeki bir tedarikçi, iç çapın dışla aynı temizlik derecesine ulaşması gereken boru, hat ve içi boş profil işlerinde önemli olan hem iç hem dış yüzeyde mekanik tufal temizleme ve kumlamayı açıkça sunmaktadır. Tedarikçiyle, ekipmanının parçanızın belirli iç çapına ve uzunluğuna ulaşıp ulaşamayacağını teyit edin — iç erişim, her atölyenin ekipmanına bağlıdır ve her yerde garanti edilmez.

Bu, özelliğin boyutuna ve belirttiğiniz tolerans sınıfına bağlıdır. ISO 2768-1'e göre çoğu atölye standart olarak m (orta) sınıfını karşılar: 6 ila 30 mm'lik bir özellikte bu ±0,2 mm demektir, f (hassas) sınıfını isterseniz ±0,1 mm'ye daralır. Genel bir ölçü yerine toleranslı bir delik veya mil söz konusuysa, ISO 286 H7 gibi geçme sınıflarını tanımlar — 18 ila 30 mm'lik bir delikte H7, 0 ile +0,021 mm arasındadır. Bu tablolar aralığı verir; kendi boyutunuz ve sınıfınız için kesin değeri atölyeyle teyit edin.

H7, en yaygın genel mühendislik geçmesi olan H7/h6'nın delik tarafıdır — preslemeye gerek kalmadan bir deliğe hassas biçimde oturması gereken bir mil için boşluklu geçmedir. ISO 286-2'ye göre bir H7 deliğinin alt sapması her zaman 0'dır ve üst sapma çapla birlikte büyür: 6 ila 10 mm'de +0,015 mm, 10 ila 18 mm'de +0,018 mm, 18 ila 30 mm'de +0,021 mm. Evet, H7 ve diğer ISO 286 geçme sınıflarına göre işliyoruz — teknik resimde sınıfı ve eşleşen parçayı belirtin.

Ra 3,2 µm, çoğu atölyenin ek işlem yapmadan standart olarak sağladığı, genellikle BS EN ISO 1302'ye göre belirtilen, işlenmiş haliyle varsayılan yüzey kalitesidir. Daha ince yüzeyler kademeler halinde mevcuttur — 1,6, 0,8 ve 0,4 µm — ancak her kademe genellikle ek bir bitirme geçişi gerektirir, bu da maliyeti artırır. Teknik resimde “pürüzsüz” yazmak yerine her yüzey için gereken Ra değerini belirtin: aynı parçanın farklı yüzeyleri genellikle farklı kaliteler gerektirir.

Tornalamada çubuk veya kaba parça dönen bir aynaya bağlanır ve sabit bir takım malzemeyi kaldırır — yuvarlak, silindirik veya dişli özellikler için doğal seçimdir. Frezelemede parça sabit tutulur ve dönen bir kesici üzerinde hareket eder; düzlemler, cepler, kanallar ve eksen dışı delikler böyle oluşur. Birçok parça her ikisine de ihtiyaç duyar; bunlar çok eksenli bir işleme merkezinde tek bağlamada yapılır, bu da parçanın ayrı tornalama ve frezeleme işlemleri arasında taşınırken biriktirdiği hizalama hatasını önler. Parçanın hangi özelliklere ihtiyacı olduğunu bize bildirin, işlemleri planlayalım.

Bir teknik resim veya STEP dosyası, malzeme kalitesi, tolerans sınıfı veya önem taşıyan belirli toleranslar, yüzey başına gereken yüzey kalitesi, adet ve malzemeyi sizin sağlayıp sağlamadığınızı ya da atölyenin tedarik edip etmeyeceğini gönderin. Bir talebi fiyat aralığı yerine kesin fiyata dönüştüren şey bu altı bilgidir.

Müşteri malzemesinin işlenmesi yaygın bir uygulamadır, ancak belirli bir atölyenin bunu kabul edip etmeyeceği — ve sorumluluk ile artık malzeme açısından hangi koşullarla — tedarikçiden tedarikçiye değişir. Malzemenizde EN 10204 sertifikası varsa bunu önceden belirtin ve izlenebilirliğin işleme süreci boyunca nasıl korunacağını sorun.

EN 10204 malzemeyi sertifikalandırır — 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 türleri vardır ve çelik alımında olağan varsayılan 3.1'dir. Ancak bitmiş işlenmiş parçayı sertifikalandırmaz. Toleransınız, nihai ölçülerin gerçekten tutturulduğunu kanıtlamayı gerektirecek kadar dar ise, bu ayrı bir belgedir — genellikle bir CMM veya benzeri ölçüm cihazından alınan ölçüsel muayene raporu — ve EN 10204 ile aynı şekilde standartlaştırılmamıştır. İkisine de ihtiyacınız varsa, ayrı ayrı isteyin.

CNC işlemede sektör genelinde geçerli bir asgari sipariş miktarı yoktur; tedarikçiye ve parçanın seri uzunluğuna göre ne kadar bağlama gerektirdiğine bağlı olarak değişir. Varsaymak yerine bunu talebinizin bir parçası olarak sorun.

Genel bir termin dürüstçe verilemez — tedarikçiye, parçanın karmaşıklığına, gereken işlem ve bağlama sayısına ve o anki iş yüküne bağlıdır. Ortalamaya göre planlamak yerine teklifle birlikte taahhütlü bir tarih isteyin.

Çelik kalitesi işlenebilirliği gerçekten etkiler — daha sert ve daha çok alaşımlı kaliteler genellikle daha düşük kesme hızlarında işlenir, takımı daha hızlı aşındırır ve bazen farklı takımlar gerektirir — ancak bunun derecesi kaliteye, duruma ve belirli işleme göre değişir ve burada belirtmeye değer, kaynağa dayalı genel bir rakam bulamadık. Kolay işlenen bir çelik ile sertleştirilmiş bir takım çeliğinin aynı şekilde işlendiğini varsaymak yerine, kendi kaliteniz hakkında atölyeye sorun.

Burada kullandığımız anlamda CNC işleme, daha geniş kapsamlı hizmettir: bir parçayı, hangi işlem kombinasyonu gerektirirse gerektirsin, nihai teknik resim ölçülerine getiren tornalama, frezeleme ve çok eksenli çalışma. Frezeleme ve delik delme tek başına, tek işlemli daha dar hizmetlerdir — bir işin gerçekten yalnızca bunlara ihtiyacı olduğunda faydalıdır. Parçanız nihai geometrisine ulaşmak için birden fazla işlem gerektiriyorsa, işin büyük kısmı frezeleme veya delik delme olsa bile bu bir CNC işleme işidir.

CNC işleme tek bir birim fiyattan hesaplanmaz — kaldırılan malzeme hacmine, çelik kalitesinin işlenebilirliğine, tolerans sınıfına, istenen yüzey kalitesine, bağlama ve tertibat karmaşıklığına, adede ve ikincil işlemlere bağlıdır. Teklif kontrol listesindeki altı maddeyi gönderin, fiyat aralığı yerine kesin fiyat alın.

Hatta ve malzemeye bağlıdır. Bir tedarikçi, sac boy/en toleransını yaklaşık ±0,25 mm olarak yayımlıyor. Diğer iki tedarikçi, kuru ve kaplamasız çelikte yaklaşık ±0,4 mm, çelik yağlandığında ise yaklaşık ±0,8 mm boy toleransı bildiriyor — sac üzerindeki yağ, malzemenin besleme ve kesim sırasındaki davranışını etkiler. Dar şerit hattı (farklı bir segment; tam sac eni yerine yaklaşık 9,5 ila 140 mm genişliğinde şerit keser) kesim boyunda daha gevşek, tek yönlü açık bir tolerans olan yaklaşık +6,4 mm yayımlıyor. Kendi kaliteniz, kalınlığınız ve eniniz için ulaşılabilir değeri tedarikçiyle teyit edin.

Bir rulo hattı tedarikçisi, kesilen sacta yaklaşık ±1,6 mm gönye toleransı yayımlıyor. Bu, boy toleransından ayrı bir değerdir — makas veya besleme tam düz tutmuyorsa sac doğru boyda olsa bile hafif gönye dışı çıkabilir. Sac ölçünüz için ulaşılabilir gönyeyi tedarikçiyle teyit edin; bu değeri doğrulayan ikinci bağımsız bir rakam bulamadık.

Genel bir boy kesme hattı için, kaynağından doğrulayabildiğimiz, tedarikçi tarafından yayımlanmış sayısal bir düzlük değeri (bir 'I-birimi' veya benzeri bir endeks) bulamadık, bu yüzden arkasında duramayacağımız bir rakam vermeyeceğiz. Bu hatta düzlüğü makastan önceki düzeltme ünitesi belirler — tedarikçiye hangi düzeltme ekipmanını kullandığını ve kaliteniz ile kalınlığınız için ne kadar düzlük taahhüt edebileceğini sorun.

Boy kesme bir RULODAN başlar: malzeme açılır, düzeltilir ve düz saclara kesilir. Fason testere kesimi ÇUBUK veya PROFİL malzemeyi keser — yuvarlak, kare, lama, yapısal profil — bir testere bıçağıyla. Fark tamamen malzemenin giriş biçiminde: malzemeniz rulo olarak başlıyorsa boy kesme, çubuk veya profil olarak başlıyorsa fason testere kesimi istersiniz.

Her iki hizmet de ruloyla başlar, ancak farklı bir boyutu değiştirirler. Dilme, rulonun ENİNİ daraltır — geniş bir rulo girer, birkaç dar rulo çıkar, boy değişmez; bir tedarikçi dilme sonrası en toleransını yaklaşık ±0,13 mm olarak yayımlıyor. Boy kesme ise rulonun BOYUNU değiştirir — ruloyu enine keserek belirli boyda düz saclar üretir, en değişmez. Daha dar rulo gerekiyorsa dilme, belirli boyda düz sac gerekiyorsa boy kesme isteyin.

Malzeme kalitesini veya malzeme numarasını, kalınlığı, eni, ihtiyacınız olan sac boyunu, adedi, rulonun sizden mi geleceğini yoksa tedarikçiden mi temin edileceğini ve paketleme talebinizi bildirin. Bir talebi fiyat aralığı yerine kesin fiyata dönüştüren şey bu yedi bilgidir.

Müşteri rulosunun kesilmesi yaygın bir uygulamadır, ancak bir hattın bunu kabul edip etmeyeceği — ve sorumluluk, artan rulo parçası ve izlenebilirlik açısından hangi koşullarla kabul edeceği — tedarikçiden tedarikçiye değişir. Malzemeyi göndermeden önce sorun; rulonun muayene sertifikası varsa, aynı mesajda kesilen sacların nasıl işaretleneceğini de sorun ki izlenebilirlik kopmasın.

EN 10204, 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 muayene belgelerini tanımlar ve çelik alımında olağan varsayılan 3.1'dir. Ancak boy kesme hattı bir sertifika oluşturmaz — sertifika ruloya aittir. Önemli olan, izlenebilirliğin açma ve kesme işleminden sağ çıkıp çıkmadığı ve her sac partisinin kendi dökümüne bağlı kalması için nasıl işaretlendiğidir. Bunu doğrudan tedarikçiye sorun.

Boy kesimde sektör genelinde geçerli bir asgari sipariş miktarı yoktur; tedarikçiye ve yarım kalan rulonun nasıl değerlendirildiğine göre değişir. Varsaymak yerine talebinizin bir parçası olarak sorun.

Genel bir termin dürüstçe verilemez — tedarikçiye, rulo bulunabilirliğine ve hattın o anki iş yüküne bağlıdır. Teklifle birlikte taahhütlü bir tarih isteyin.

Makasla kesilen bir kenar, dilinmiş veya taşlanmış bir kenarla aynı değildir — sektör tam da bu yüzden adlandırılmış kenar durumlarını (haddelenmiş, dilinmiş, kesilmiş, işlenmiş) tanır. Bu hat için arkasında durabileceğimiz sayısal bir çapak yüksekliği sınırını doğrulayamadık, bu yüzden tedarikçiye makasının nasıl bir kenar bıraktığını ve ihtiyacınız varsa çapak alma imkânı olup olmadığını sorun.

Boy kesim tek bir birim fiyattan hesaplanmaz, bu yüzden burada verilecek herhangi bir rakam yanıltıcı olur. Fiyatı belirleyen; malzeme kalınlığı, çelik kalitesi, rulo eni, hedef sac boyu, toplam hacim, istenen tolerans, rulonun sizden mi tedarikçiden mi geldiği ve paketleme talebidir. Teklif kontrol listesindeki yedi maddeyi gönderin, aralık yerine kesin fiyat alın.

Testereyle kesim, makasla kesim, delme ve frezeleme hepsi çapak bırakır — kesim kenarı boyunca, parçanın amaçlanan şeklinin hiçbir zaman parçası olmamış, yer değiştirmiş malzemeden ince bir sırt veya çıkıntı. Çapak alma bunu ortadan kaldırır. Amaç yeni, tanımlı bir kenar geometrisi yaratmak değil, yalnızca önceki işlemin bıraktığını temizlemektir; böylece parça güvenle tutulabilir ve gitmesi gereken yere oturur.

ISO 13715 (Teknik ürün dokümantasyonu — Tanımsız şekilli kenarlar — Gösterim ve boyutlandırma) bu konudaki standarttır. Bir tasarımcının belirli bir kenara yerleştirdiği bir teknik resim sembolünü — artı, eksi veya artı-eksi — o kenar için milimetre cinsinden izin verilen bir derinlikle birlikte tanımlar: eksi işareti malzeme kaldırılmasını gerektirir (çapak kabul edilmez, yerine bir alt kesim), artı işareti biraz fazla malzemeye izin verir. Standart her yerde geçerli tek bir rakam yayımlamaz — derinlik, parçayı belirleyen kişi tarafından teknik resim ve kenar bazında belirlenir. Teknik resminizde ISO 13715 notasyonu yoksa, o kenar için "çapaksız"ın ne anlama gelmesi gerektiğini kelimelerle belirtin.

Manuel çapak alma — el aletleri, eğeler, döner çapak alma uçları veya tel fırçalar — en düşük hazırlık maliyetine sahiptir ve hız ile tutarlılık pahasına küçük partilere veya elverişsiz geometrilere uyar. Titreşimli parlatmada parçalar ve aşındırıcı ortam bir kap içinde birlikte titreşir, bu da küçük parçaların büyük partilerine uyar. Fırçalama, parçanın ölçülerini değiştirmeden döner tel veya elyaf fırçalarla çapağı alır. Termal çapak alma, kısa ve kontrollü bir ısı darbesiyle çapakları yakar ve hiçbir aletin giremeyeceği iç kanallara ulaşır. Elektrokimyasal çapak alma, bir elektrolit içinden geçen elektrik akımıyla, mekanik temas olmadan çapağı çözer ve delikler, çapraz delikler ile kesişimler için yeterince hassastır. Bir atölyenin hangi yöntemi seçeceği geometrinize, malzemenize, parti büyüklüğünüze ve gereken kenar durumuna bağlıdır.

Çapak alma, önceki bir işlemin bıraktığı tanımsız bir çapağı ortadan kaldırır — hedef bir şekil yoktur, yalnızca "yok olması" vardır. Pah kırma ise tanımlı, boyutlandırılmış bir kesimdir: teknik resimde belirtilen belirli bir açı ve derinliğe sahip bir eğim. İkisi sık sık karıştırılır çünkü ikisi de daha pürüzsüz, daha güvenli bir kenar bırakır, ama farklı sorulara yanıt verirler — çapak alma bir kusuru düzeltir, pah kırma ise kasıtlı bir özellik ekler. Bir parça ikisine de, yalnızca birine, ya da hiçbirine ihtiyaç duyabilir.

Bu konuda sektör genelinde geçerli bir varsayım yoktur, tedarikçiye göre değişir — bazıları çapak almayı standart olarak bir kesim veya testere siparişine dahil eder, bazıları yalnızca istendiğinde ayrı bir kalem olarak faturalandırır. Fason kesimin "kesitin çapağı alınıyor mu?" sorusuna verdiği aynı dürüst yanıttır bu: hiçbir yönde varsayımda bulunmayın, talebinize açıkça yazın.

Parçaları veya bir teknik resim gönderin, hangi kenarların çapak alma gerektirdiğini belirtin ve ihtiyacınız olan kenar durumunu bildirin — tercihen ISO 13715 notasyonu olarak, teknik resimde yoksa kelimelerle. Malzeme ve kalınlığı, adedi, ayrıca teslimat adresini ve istediğiniz tarihi ekleyin. Bu altı bilgi, bir talebi tahmin yerine kesin fiyata dönüştürür.

Yalnızca belirttiğiniz kenarlar, tedarikçiye başka türlü bildirmediğiniz sürece. Bir parçanın güvenli kullanım için önemli kenarları, bir oturma için önemli kenarları ve kimsenin asla dokunmayacağı kenarları olabilir — hepsine aynı şekilde davranmak, ihtiyacı olmayanlara para harcamak ve ihtiyacı olanları gözden kaçırma riski taşımak anlamına gelir. Hangi kenarların çapak alma gerektirdiğini ve önemli olduğu yerlerde her birinin ulaşması gereken durumu belirtin.

Çapak alma, parçanın genel boyutsal toleransının altında bir ölçekte çalışır ve teknik resmin öngördüğü boyutu veya şekli değiştirmeyi amaçlamaz — yüzeyden pay almaz, tam kenarda yer değiştirmiş malzemeyi kaldırır. Bir kenar durumunun tasarım için gerçekten önemli olduğu yerlerde dürüst çözüm, tercihen ISO 13715 notasyonuyla, bunu açıkça belirtmektir; "çapaksız"ın atölyenin o anki varsayılanı ne olursa onu ifade etmesine izin vermek değil.

Yalnızca çapak alma için sektör genelinde geçerli bir asgari sipariş miktarı yoktur; tedarikçiye göre değişir, ve birincil bir kesim sürecine göre daha fazla, çünkü çapak alma genellikle daha büyük bir siparişin içine gömülüdür. Bunu talebinizin bir parçası olarak sorun.

Genel bir teslim süresi dürüstçe verilemez — incelenen kaynakların hiçbiri bir tane yayımlamaz ve bu, gereken yönteme, parti büyüklüğüne ve başka bir işleme mi bağlı olduğuna yoksa tek başına mı olduğuna bağlıdır. Teklifle birlikte taahhütlü bir tarih isteyin.

Evet, ama sertifika çapak almayla ilgili değildir — malzemeyle ilgilidir. EN 10204, 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 muayene belgelerini tanımlar ve çelik alımında olağan varsayılan 3.1'dir; çapak almanın kendisi bunlardan hiçbirini oluşturmaz. Önemli olan, malzemenizin zaten taşıdığı izlenebilirliğin çapak alma işleminden sağ çıkıp çıkmadığı ve parçanın kendi dökümüne bağlı kalması için sonrasında nasıl işaretli kaldığıdır. Bunu doğrudan tedarikçiye sorun.

Çapak alma tek bir birim fiyattan hesaplanmaz, bu yüzden burada verilecek herhangi bir rakam yanıltıcı olur. Fiyatı; parti büyüklüğü, kaç kenarın buna ihtiyaç duyduğu ve erişilebilirlikleri, geometrinin gerektirdiği yöntem, malzeme ve yüzey hassasiyeti, kenar durumunun teknik resimde gerçekten belirtilip belirtilmediği ve bir kesim siparişine bağlı mı yoksa tek başına mı olduğu belirler. Teklif kontrol listesindeki altı maddeyi gönderin, aralık yerine kesin fiyat alın.

Tek başına delme tipik olarak IT10 ile IT13 arasında bir tolerans sınıfı tutar — işlenmiş bir uyumdan daha kaba, ama geçme delikler, sabitleme delikleri ve genel imalat için yeterli. H7 veya H8 gibi bir hassas uyumu, örneğin bir yatak yuvasını veya pim deliğini, tek başına bir helis matkap ucu sağlamaz: delik önce ölçü altı delinir, sonra raybalanır veya borlanır. Burada tam bir mikron tolerans tablosu yayınlamıyoruz — doğrulanmış bir birincil standarda dayandırılabilecek bir tane bulamadık — çapınız ve malzemeniz için ulaşılabilir toleransı tedarikçiye sorun.

Yapısal cıvatalı bağlantılarda EN 1090-2, her cıvata boyutu için standart geçme delik çapını belirler: M12 cıvata 14 mm delik, M16 18 mm, M20 22 mm ve M24 26 mm delik alır. Delik, bağlantının sahada monte edilip hizalanabilmesi için kasıtlı olarak cıvatadan büyüktür.

Delik yerleşimini gösteren bir çizim, her çapı istenen toleransıyla, derinliği — delik açık mı kör mü — ve deliklerin diş açılması gerekip gerekmediğini gönderin. Kaliteyi veya malzeme numarasını, adeti, muayene sertifikasına ihtiyacınız olup olmadığını ve teslimat adresiyle istenen tarihi ekleyin. Bu sekiz bilgi bir talebi bir aralık yerine kesin bir fiyata dönüştürür. Standart atölyeler DIN 338 çap serisiyle çalışır; bu serinin dışında bir ölçüye ihtiyacınız varsa bunu en baştan belirtin.

Müşteri tarafından tedarik edilen malzemeyi delmek yaygın bir uygulamadır, ancak bir atölyenin bunu kabul edip etmeyeceği — ve sorumluluk ile izlenebilirlik konusunda hangi şartlarla — tedarikçiden tedarikçiye değişir. Göndermeden önce sorun ve malzeme muayene sertifikası taşıyorsa, aynı mesajda delinen parçaların izlenebilirliğin korunması için nasıl işaretleneceğini de sorun.

EN 10204, 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 muayene belgesi türlerini tanımlar ve 3.1, çelik tedarikinde alışılmış varsayılan seçenektir. Ancak delme bir sertifika oluşturmaz — sertifika malzemeye aittir. Önemli olan izlenebilirliğin delme işlemini atlatıp atlatmadığı ve her parçanın, kendi döküm şarjına bağlı kalması için nasıl işaretlendiği veya partilendiğidir. Bunu doğrudan tedarikçiye sorun.

Helis matkap ucuyla delme, yaklaşık IT10 ile IT13 arasında bir delik üretir. Raybalama ve borlama, önceden delinmiş bir deliği, tek başına delmenin tutamayacağı H7 veya H8 gibi daha dar bir sınıfa taşıyan sonraki işlemlerdir. Uyumunuz bu hassasiyeti gerektiriyorsa, bunu talepte belirtin — atölye deliği ölçü altı delip ardından son ölçüye getirecektir.

Delme için sektör genelinde bir minimum sipariş miktarı yoktur; bu tedarikçiden tedarikçiye değişir. Bazıları tek bir parçayı bile delerken, bazıları küçük miktarları pratik olmayacak şekilde fiyatlandırır. Bunu varsaymak yerine talebinizin bir parçası olarak sorun.

Dürüstçe genel bir teslim süresi belirtilemez — bu tedarikçiye, delik yerleşimine, miktara ve mevcut iş yüküne bağlıdır. Var olmayan bir norma göre planlamak yerine teklifle birlikte taahhüt edilen bir tarih isteyin.

Dişli delikler normal bir taleptir ve diş ölçüsü ile derinliği, geçme delik çapının yanında çiziminizde yer almalıdır. Diş gereksinimleri uygulamaya göre çok fazla değişir, bu yüzden burada genel bir değer vermiyoruz — varsayılan bir ölçüye güvenmek yerine kesin diş tanımını talebe yazın.

Standart helis delmenin, daha derin delikler kademeli delme döngüleri veya özel derin delme gerektirmeden önce delik çapının yaklaşık üç ila beş katına kadar pratik olduğuna dair yaygın olarak tekrarlanan bir kural bulunuyor. Bunu alıntılanabilir bir standarda veya isimlendirilmiş bir tedarikçi taahhüdüne dayandıramadık, bu yüzden gerçek olarak sunmuyoruz. Derin bir delik için tedarikçiye derinlik ve çapı verin ve standart delmenin buna ulaşıp ulaşmadığını doğrudan sorun.

Delme, dönen bir kesici kenarla malzemeyi mekanik olarak kaldırır ve ısıdan etkilenen bölge olmayan yuvarlak bir delik üretir. Lazer veya plazma gibi termal işlemler de bir delik açabilir, ancak işlenmiş bir delik yerine kesilmiş bir kenar bırakır ve aynı tolerans sınıflarını tutmaz. Belirli bir çap toleransı veya cıvatalı uyum gerektiren bir delik için — sıkı uyum durumunda raybalama veya borlama ile birlikte — delme alışılmış tercihtir.

Delme tek bir tarifeye göre fiyatlandırılmaz, bu yüzden burada verilecek herhangi bir rakam yanıltıcı olur. Fiyatı belirleyen etkenler malzeme kalınlığı, delik çapı, delik derinliği, delik sayısı, istenen tolerans, çelik kalitesi ve deliklerin diş açılması gerekip gerekmediğidir. Teklif kontrol listesindeki maddeleri gönderin, bir aralık yerine kesin bir fiyat alırsınız.

EN ISO 9013, 3 ila 300 mm arasındaki oksijen kesimlerini kapsar. Uygulamada işlem, ekonomik kaldığı yerde tercih edilir — genellikle yaklaşık 20 mm üzeri saclarda, ve plazma ile lazerin kalın malzemede hız avantajını kaybettiği 100 mm üzerinde çoğunlukla tercih edilen yöntemdir. Somut bir veri olarak, Dünnewald'ın CNC alevle kesim makineleri 200 mm kalınlığa kadar kontur keser — işiniz için ilgili tedarikçinin makine sınırlarını kontrol edin.

Alevle kesme metali oksitleyerek çalışır, bu yüzden alaşımsız düşük karbonlu ve yumuşak çelikle ve dövme demirle sınırlıdır. Paslanmaz çelik, dökme demir, alüminyum veya bakır alaşımlarını kesemez — bunların kimyasal yapısı veya erime noktası, işlemin dayandığı oksidasyon tepkimesini engeller — ve yüksek karbonlu çelik de uygun değildir, çünkü oluşan cüruf kesimi bozar. Malzemeniz sade karbon çelik değilse tedarikçiye bunun yerine hangi işlemi kullanacağını sorun.

EN ISO 9013, alevle kesmeyi 2. tolerans sınıfına yerleştirir — plazma kesimle aynı sınıf, lazerin 1. sınıfından daha kaba. Standart, tam toleransı kalınlığa ve kesim uzunluğuna göre burada tekrarlamadığımız bir tabloda belirler; bir tedarikçinin verdiği herhangi bir rakamı gösterge olarak kabul edin ve ölçü açısından kritik bir parça sipariş etmeden önce kendi kalınlığınız ve geometriniz için yazılı olarak teyit ettirin.

Kaliteyi veya malzeme numarasını, sac kalınlığını ve boyutlarını, şekil düz bir kesim değilse bir kontur veya DXF/çizim dosyasını, ihtiyacınız olan toleransı, muayene sertifikasına ihtiyacınız olup olmadığını ve teslimat adresi ile tarihini gönderin. Bu altı bilgi bir talebi bir aralık yerine kesin bir fiyata dönüştürür.

Kesim ağzı için kesim başına yaklaşık 2 ila 6 mm hesaba katın — alevle kesme, testereden veya lazer kesimden daha fazla malzeme kaldırır, çünkü alevin kendisi bir testere bıçağından veya lazer ışınından daha geniştir. Uzun bir kontur veya tek bir saçtan iç içe kesilen birkaç parçada bu birikir, dolayısıyla bir işin ne kadar sac tükettiğini hesaplarken bunu da dahil edin.

EN 10204, 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 muayene belge türlerini tanımlar; çelik satın almada olağan varsayılan 3.1'dir. Ancak alevle kesme bir sertifika oluşturmaz — sertifika saca aittir. Önemli olan izlenebilirliğin termal kesimden sağ çıkıp çıkmadığı ve kesilen her parçanın kendi dökümüyle bağlantılı kalması için nasıl işaretlendiğidir. Bunu doğrudan tedarikçiye sorun.

Alevle kesme, kalın sacda — yaklaşık 20 mm ve üzerinde, özellikle 100 mm üzerinde — yerini kazanır; burada daha düşük ekipman maliyeti ve karbon çelikte kalınlık üst sınırının olmaması, daha yavaş olmasını dengeler. Plazma ve lazer daha hızlı keser ve EN ISO 9013'e göre daha dar bir tolerans sınıfı tutar (lazer için 1. sınıf, oksijenle kesme ve plazma için 2. sınıfa karşı), ancak plazma daha ince malzemeye, lazer ise daha da inceye uygundur. İnce, hassas veya demir dışı bir iş için tedarikçiye plazma veya lazeri sorun.

Alevle kesme, işlem çeliği kesip biçmek yerine eritip yaktığı için kesim kenarında bir ısıdan etkilenen bölge bırakır. İncelenen kaynaklar bu bölgeyi yalnızca plazma veya lazerinkinden daha geniş olarak tanımlıyor — hiçbiri milimetre cinsinden belgelenmiş bir genişlik yayımlamıyor, bu yüzden burada da bir tane uydurmuyoruz. Isıdan etkilenen bölgedeki sertlik veya tane yapısı uygulamanız için önemliyse, tedarikçiden ölçülmüş değerlerini isteyin veya kesim sonrası talaşlı imalat için bir pay planlayın.

Müşteri tarafından sağlanan sacı kesmek yaygın bir uygulamadır, ancak belirli bir atölyenin bunu kabul edip etmediği ve sorumluluk ile artık parçalar konusunda hangi şartları koştuğu tedarikçiye göre değişir. Göndermeden önce sorun ve malzeme bir muayene sertifikası taşıyorsa, aynı mesajda kesilen parçaların izlenebilirliğin devam etmesi için nasıl işaretlendiğini de sorun.

Alevle kesme için sektör genelinde geçerli bir minimum sipariş miktarı yoktur; tedarikçiden tedarikçiye değişir. Bazıları sacınızdan tek bir parça keser, bazıları küçük işleri pratik olmaktan çıkaracak şekilde fiyatlandırır. Bunu varsaymak yerine talebinizin bir parçası olarak sorun.

Genel bir teslim süresi dürüstçe belirtilemez — tedarikçiye, sac kalınlığına, kontur karmaşıklığına ve mevcut iş yüküne bağlıdır. Standart bir süre varsaymak yerine teklifle birlikte kesin bir tarih isteyin.

Alevle kesme tek bir tarifeden fiyatlandırılmaz, bu yüzden burada verilecek herhangi bir rakam yanıltıcı olur. Fiyatı belirleyen etkenler sac kalınlığı, çelik kalitesi, kesim karmaşıklığı — düz bir çizgi bir konturdan daha ucuza mal olur —, toplam hacim, gerekli tolerans ve kenarı daha dar bir toleransa getirmek için çapak alma veya ikincil talaşlı imalat gibi herhangi bir yüzey işlemidir. Teklif kontrol listesindeki altı maddeyi gönderin, bir aralık yerine kesin bir fiyat alırsınız.

Tavlama, dönüşüm sıcaklık aralığının üzerine ısıtıp yavaş soğutarak çeliği yumuşatır ve gerilimleri giderir. Normalizasyon buna benzer, ancak havada soğutur ve daha ince, daha düzgün bir tane yapısı verir. Su verme, sert bir yapıyı sabitlemek için dönüşüm sıcaklık aralığının üzerinden hızla soğutur ve neredeyse her zaman menevişleme izler; bu, daha düşük bir sıcaklığa yeniden ısıtarak sertliğin bir kısmını tokluğa çevirir — gerçekten kullanılabilir su verilmiş bir parça için gereken, tek başına su verme değil, su verme ile menevişlemenin birlikte uygulanmasıdır. Gerilim giderme tavı daha hafiftir: dönüşüm sıcaklık aralığının altında kalır ve haddeleme, kaynak veya kesimden kaynaklanan kalıntı gerilimleri, sertliği veya mikroyapıyı değiştirmeden giderir. Sementasyon ve nitrürleme, yüzeye karbon veya azot difüze ederek daha tok bir çekirdek üzerinde sert, aşınmaya dayanıklı bir yüzey veren yüzey sertleştirme süreçleridir. Parçanıza hangisinin uygulanacağı kaliteye ve neye ihtiyaç duyduğunuza bağlıdır.

Bu tamamen kaliteye bağlıdır, bu yüzden burada dürüstçe tek bir değer verilemez. Yayımlanmış bir örnek olarak PGI Steel, A36, A572 Gr50/A709 ve 1020 gibi düşük karbonlu çelikler için gerilim giderme tavını 1100–1200 °F, 1045 veya 4140 gibi daha yüksek karbonlu kaliteler için kritik altı tavlamayı 1350–1450 °F ve tam tavlamayı 1500–1650 °F olarak belirtiyor. Bunlar, adı geçen kalite gruplarına yönelik tek bir tedarikçinin kendi hizmet aralıklarıdır, evrensel bir değer değildir — kendi kalitenize ait sıcaklık, o kalitenin bir özelliğidir. Bu katalogda o malzemenin kendi sayfasına bakın veya tedarikçinizden tam şartnameniz için değeri teyit etmesini isteyin.

Dürüst genel bir yanıt yoktur — yağ, su, hava veya belirli bir su verme ortamı, kaliteye ve hedeflenen özelliklere göre seçilir ve burada birini belirtmek okuyucuların çoğunun çeliği için yanlış bir talimat olur. Tedarikçinize kaliteniz için hangi ortamı kullandığını ve nedenini sorun; bu, parçanın çatlamadan veya deforme olmadan istenen özelliklere ulaşıp ulaşmadığını belirleyen kararlardan biridir.

Burada bu, sitedeki diğer tüm hizmetlerden farklı işler. EN 10204 standardı 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 muayene belgesi türlerini tanımlar; 3.1 alıcı için olağan varsayılan seçimdir — ancak ısıl işlem, sertifikalandırdığı malzemeyi DEĞİŞTİRİR. İşlem öncesi düzenlenen bir 3.1 sertifikası, çeliği su verme, menevişleme veya tavlama özelliklerini değiştirmeden önceki haliyle tanımlar. Tedarikçiye doğrudan alacağınız sertifikanın malzemeyi orijinal teslimat durumunda mı yoksa işlem görmüş halinde mi tanımladığını, ve işlem sonrası yeniden testin dahil olup olmadığını veya ayrıca talep edilmesi gerekip gerekmediğini sorun.

Evet — bu hizmetin amacı tam olarak budur. Şekli veya yüzeyi değiştiren kesme veya temizlemenin aksine, ısıl işlem çeliğin NE OLDUĞUNU değiştirir: sertlik, mukavemet, süneklik ve tokluk kasıtlı olarak farklı bir noktaya taşınır. Tam da bu yüzden teslimat durumu ve işlem sonrası herhangi bir test, bu katalogdaki diğer tüm hizmetlerden daha fazla önem taşır — fırından çıkan parça, mekanik olarak artık içine giren malzeme değildir.

Kalite veya malzeme numarasını, mevcut durumu ve ulaşılması gereken durumu veya sertliği belirtin. Boyutları ve miktarı, işlemin karşılaması gereken herhangi bir standardı veya şartnameyi, işlem sonrası bir muayene sertifikasına ihtiyacınız olup olmadığını, teslimat adresini ve istenen tarihi ekleyin. Bu yedi bilgi, bir talebi tahmin yerine kesin bir fiyata ve belirlenmiş bir sürece dönüştürür.

Kendi malzemenizi işlem için göndermek yaygın bir uygulamadır, ancak belirli bir tedarikçinin bunu kabul edip etmediği ve hangi koşullarda değişir. Göndermeden önce sorun — ve ısıl işlem malzemenin özelliklerini değiştirdiğinden, işlem görmüş durumu nasıl belgeleyeceklerini ve bu belgenin malzemenin geldiği sertifikaya atıfta bulunup bulunmadığını özellikle sorun.

Kapasite tamamen tedarikçinin kendi fırınına bağlıdır. Yayımlanmış bir örnek olarak, Metals Engineering'in gerilim giderme fırını 1750 °F'a kadar çıkar, yükü ±25 °F içinde tutar ve devir başına birden fazla termokupl kaydedebilir; her iş için uygunluk sertifikası ve sıcaklık grafiği ile birlikte. Bu, tek bir tedarikçinin kendi ekipmanıdır, sektör değeri değildir — tedarikçinize neyi sığdırabildiğini ve devri nasıl belgelediğini sorun.

Isıl işlemde tüm sektör için geçerli tek bir minimum sipariş miktarı yoktur; bu, tedarikçiye ve bir işin fırın planlamasına nasıl sığdığına göre değişir. Bunu varsaymak yerine talebinizin bir parçası olarak sorun.

Burada dürüstçe genel bir teslim süresi verilemez — bu, tedarikçiye, sürece, kesit boyutuna ve fırının o anki doluluğuna bağlıdır. Teklifinizle birlikte taahhütlü bir tarih isteyin.

Isıl işlem tek bir tarifeye göre fiyatlandırılmaz, bu yüzden burada verilecek herhangi bir rakam yanıltıcı olur. Fiyatı belirleyen; süreç veya süreç kombinasyonu, kalite ve kesit boyutu, mevcut ve hedeflenen durum, miktar, fırın planlaması ve gerekli testler veya dokümantasyondur. Teklif kontrol listesindeki yedi maddeyi gönderin, bir aralık yerine kesin bir fiyat alın.

Bu sayfayı, her sürecin ne yaptığını, işlem sonrası bir sertifikanın ne anlama geldiğini ve bir tedarikçinin teklif için nelere ihtiyaç duyduğunu anlamak için kullanın. SİZİN kaliteniz için yayımlanmış gerçek sıcaklık, ortam ve sertlik değerleri, bu katalogda o malzemenin kendi sayfasında yer alır — süreç adları ve tanımları her iki sayfada da aynıdır, ancak çeliğiniz için önemli olan rakamlar oraya, o belirli kaliteye bağlı olarak aittir, genel olarak çeliğe değil.

EN ISO 1461, minimum kaplama kalınlığını çeliğin kendi kalınlığına göre, yerel ve ortalama değerler olarak belirler. 6 mm üzeri çelik için bu 70 µm yerel / 85 µm ortalama; 3 mm ile 6 mm arasında 55 µm / 70 µm; 1,5 mm ile 3 mm arasında 45 µm / 55 µm; 1,5 mm altında 35 µm / 45 µm'dir. Döküm parçalar biraz farklı bir tablo izler — 6 mm ve üzerinde 70 µm / 80 µm, altında 60 µm / 70 µm. Santrifüjlü ve dişli parçaların kendi, daha ince tabloları vardır. Bunlar kaplamanın karşılaması gereken minimum değerlerdir, hedef değil — bunları ne kadar aştığı çeliğin kendi reaktivitesine bağlıdır.

Evet, çoğu alıcının beklediğinden daha fazla. Çeliğin silisyum içeriği, kaplamanın ne kadar kalın ve ne kadar düzenli büyüdüğünü belirler — buna Sandelin etkisi denir. Yaklaşık %0,04 Si altında kaplama genellikle parlak ve EN ISO 1461 minimumuna yakın olur. Yaklaşık %0,04'ten %0,14'e kadar Si içeriğinde kaplama büyümesi keskin biçimde hızlanır ve kalın, mat gri, bazen gevrek bir kaplama oluşur — galvanizcilerin kaçınmaya çalıştığı reaktif aralık. ASTM A385 uygulaması bunun yerine büyümenin daha öngörülebilir olduğu %0,15 ile %0,22 aralığında çelik belirtilmesini önerir. Yaklaşık %0,25 Si üzerinde kaplama, reaktif aralığa göre daha tutarlı olsa da, yeniden güvenilir biçimde daha kalın ve daha gri olur. Fosfor, silisyumla birleştiğinde reaksiyonu benzer şekilde artırabilir. Parça büyük, dekoratif veya boyutsal olarak kritikse, çeliği sipariş etmeden önce fabrikadan silisyum içeriğini isteyin.

Burada iki ayrı belge söz konusudur ve bunları ayrı tutmakta fayda var. EN 10204 ÇELİĞİ kapsar — alıcının olağan varsayılan tercihi, malzemenin kendisi için 3.1 muayene sertifikasıdır. Galvaniz işlemi bu sertifikayı uzatmaz; bu standardın gereksinimlerine göre kaplama kalınlığını, yapışmayı ve görünümü kapsayan, EN ISO 1461'e göre kendi ayrı uygunluk teyidini ekler. İkisini de ayrı ayrı isteyin: çelik için fabrikanın EN 10204'e göre 3.1 sertifikasını, kaplama için galvanizcinin EN ISO 1461'e göre test raporunu.

Parça içi boş bir kesitse — boru, kutu profil veya bir boşluğu çevreleyen herhangi bir şeyse — neredeyse kesinlikle evet. Erimiş çinkonun ve öncesindeki ön işlem çözeltilerinin girecek, dolduracak ve tekrar tahliye olacak bir yere ihtiyacı vardır; bu olmadan hapsolmuş hava veya sıvı, parçanın kaplamayı reddetmesine, en kötü durumda kazanda şiddetli bir buhar patlamasına neden olabilir. Genel kılavuzlar, parçanın asılma konumuna göre yüksek ve alçak noktalara yerleştirilmiş en az 13 mm (1/2 inç) çapında havalandırma ve tahliye delikleri ile kendi deliklerine ihtiyaç duymaması için en az 19 mm kesilmiş takviyeler veya gusseler ister. Kesin düzenlemeyi tasarım aşamasında galvanizcinizle teyit edin — imalattan sonra delik eklemek, baştan tasarlamaktan çok daha pahalıdır.

Özellikle ince, uzun, asimetrik veya yoğun kaynaklı ve soğuk işlenmiş parçalarda olabilir. Banyo yaklaşık 450 °C'dedir ve haddeleme, şekillendirme veya kaynaktan gelen içsel gerilim taşıyan bir parça, ısınırken bu gerilimi eşit olmayan biçimde serbest bırakabilir; bu da eğrilme veya burulma olarak ortaya çıkar. Güvenilir bir sayısal eşik yoktur — kalınlık, uzunluk ve parçanın simetrisi birbiriyle etkileşir, ve sonuç parçanın tasarımına ve galvanizcinin benzer işlerdeki deneyimine bağlıdır. Deformasyon riski endişe konusuysa, parçanın imalat geçmişini belirtin ve işi vermeden önce tedarikçiye danışın.

Sektör genelinde bir maksimum yoktur — her galvanizcinin kazanı farklı boyuttadır ve bu, tek daldırmalı bir parça için sınırı belirler. Uzun veya aşırı büyük parçalar bazen her iki uçtan daldırılabilir, ancak bu maliyeti artırır ve görünür bir bindirme çizgisi bırakır. İşi vermeden önce tedarikçinin kazanına sığdığını teyit edebilmesi için parçanızın ölçülerini talebinizle birlikte gönderin.

Çinko banyosu, standart galvanizde yaklaşık 438 °C ile 460 °C arasındadır, genellikle yaklaşık 450 °C olarak belirtilir. Bu sıcaklık aralığı daldırma sırasında her parçayı etkiler, bu yüzden ısıl gerilim ve deformasyon riski tasarım görüşmesinin bir parçasıdır.

Yüksek sıcaklık, ya da “delta” galvaniz, banyoyu çok daha sıcak çalıştırır — yaklaşık 560 °C ile 630 °C arasında — ve daha ince, daha sert, daha hassas ve kontrollü büyümeye sahip bir kaplama üretir. Parçalar arası hassas uyumun önemli olduğu yerlerde, ya da galvaniz üzerine boyamak veya daha iyi aşınma direnci için daha pürüzsüz bir yüzey istenen yerlerde kullanılır; bedeli, her galvanizcinin sunmadığı daha az yaygın bir süreç olmasıdır.

Kaliteyi veya malzeme numarasını ve biliniyorsa silisyum içeriğini, parçanın ölçülerini ve ağırlığını, miktarı, gereken kaplama kalınlığı sınıfını veya standardını, parçanın havalandırma ve tahliyeye ihtiyacı olup olmadığını, ince veya deformasyona eğilimli olup olmadığını, sertifikaya ihtiyacınız olup olmadığını ve teslimat adresi ile istenen tarihi gönderin. Bu, bir talebi bir aralık yerine kesin bir fiyata dönüştürür.

Dürüstçe genel bir teslim süresi verilemez — bu tedarikçiye, kazan programına ve siparişinizin boyutu ile miktarına bağlıdır. Standart bir teslim süresi varsaymak yerine teklifle birlikte taahhüt edilmiş bir tarih isteyin.

Sıcak daldırma galvaniz için sektör genelinde bir minimum sipariş miktarı yoktur; tedarikçiden tedarikçiye değişir ve küçük veya tek parçalık siparişler yaygındır, ancak minimum bir ücrete tabi olabilir. Bunu varsaymak yerine talebinizin bir parçası olarak sorun.

Sıcak daldırma galvaniz, bir çinko-demir alaşım tabakasını metalurjik olarak çelik yüzeyine bağlar, böylece bir boya filmi gibi soyulamaz veya dökülemez ve kaplama çizilse bile çeliği galvanik olarak korur. Boya ve diğer uygulanan kaplamalar çeliğin üzerinde durur ve yalnızca film sağlam kaldığı sürece korur. Galvaniz genellikle dış ortama veya sert bir çevreye maruz kalan çelik için daha dayanıklı, daha az bakım gerektiren seçimdir; renk, belirli bir yüzey görünümü veya çok ince bir kaplama gerektiğinde boyama hâlâ öndedir — galvaniz üzerine boyamak (dupleks sistem) ikisini birleştirir.

ISO 2768-1, doğrusal ölçüler için dört genel tolerans sınıfı tanımlar: f (ince), m (orta), c (kaba) ve v (çok kaba). Örneğin 30 ila 120 mm arasındaki bir ölçüde, normu yeniden veren yayımlanmış mühendislik referans tabloları f sınıfında ±0,15 mm, m sınıfında ±0,3 mm, c sınıfında ±0,8 mm veya v sınıfında ±1,5 mm verir. Tolerans sabit kalmak yerine ölçüyle birlikte genişler — daha büyük bir ölçüde, örneğin 1000 ila 2000 mm arasında, aynı tablo f sınıfında ±0,5 mm, m sınıfında ±1,2 mm, c sınıfında ±3 mm veya v sınıfında ±6 mm verir. Kendi ölçünüz için tam tabloya bakın. Frezeleme atölyeleri en sık m veya f sınıfını teklif eder. Kalitenize, kesitinize ve adedinize ulaşılabilir toleransı tedarikçiyle teyit edin.

Düzlük ve doğrusallık ISO 2768-2 kapsamındadır; H, K ve L sınıflarında verilir ve geçerli satır yüzeyin daha uzun kenarının (dairesel bir yüzeyde çapının) uzunluğuna bağlıdır. 100 ila 300 mm arasındaki bir yüzeyde, normu yeniden veren yayımlanmış mühendislik referans tabloları H sınıfında 0,2 mm, K sınıfında 0,4 mm veya L sınıfında 0,8 mm verir. Bir frezeleme çiziminde 'düz' ifadesi, bir uzunluk ve bir sınıf harfi olmadan eksiksiz bir teknik şart değildir — ikisini de teknik resme koyun.

Kaba bir frezeleme pasosu tipik olarak Ra 3,2 ila 6,3 µm bırakır; en iyi durumda 3,2 µm elde edilir. Bir bitirme pasosu tipik olarak Ra 1,6 µm'ye ulaşır ve çelikte, keskin bir takım ile doğru ilerleme ve yanal adımla Ra 0,8 µm'ye kadar inebilir. Ra 0,4 µm'nin altına inmek için taşlama, lepleme, parlatma veya elektro parlatma gibi ek bir adım gerekir — çoğu malzemede sadece frezeleme bunu sağlamaz.

Bu, parçanın gerçekten neye ihtiyaç duyduğuna ve bunu tutmanın maliyetine bağlıdır. Frezeleme atölyelerinin en sık teklif ettiği iki sınıf f (ince) ve m (orta) sınıflarıdır; c (kaba) ve v (çok kaba) sınıfları, bazı imalat ham parçaları gibi boyutsal hassasiyetin gerçekten önemli olmadığı parçalar içindir. Daha dar sınıflar işleme ve muayene süresinde daha pahalıya mal olur, bu yüzden hemen en dar sınıfa gitmek yerine parçanın işlevinin izin verdiği en geniş sınıfı belirtin.

Ölçülü bir teknik resim, kalite veya malzeme numarası, tolerans sınıfını (ISO 2768) veya kendi bireysel toleranslarınızı, ihtiyacınız olan yüzey kalitesini, adedi, muayene sertifikası isteyip istemediğinizi ve teslimat adresi ile istediğiniz tarihi gönderin. Bir talebi fiyat aralığı yerine kesin fiyata dönüştüren şey bu yedi bilgidir.

EN 10204, 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 muayene belgelerini tanımlar ve çelik alımında olağan varsayılan 3.1'dir — kontrol ettiğimiz bir tedarikçi tam olarak 'Werkszeugnis 2.2 veya Abnahmeprüfzeugnis 3.1' sunmaktadır. Ancak frezeleme sertifikayı oluşturmaz — sertifika malzemeye aittir. Önemli olan, izlenebilirliğin malzemenin daha küçük frezelenmiş parçalara kesilmesinden sağ çıkıp çıkmadığı ve her parçanın kendi dökümüne bağlı kalması için nasıl işaretlendiğidir. Bunu doğrudan atölyeye sorun.

Frezeleme, yaygın yapı ve makine imalat çelik kalitelerini kapsar, ancak işlenebilirlik kaliteye göre değişir — bu da fiyatı ve ulaşılabilir yüzey kalitesini belirleyen etkenlerden biridir. Belirli bir tedarikçinin hangi kaliteleri frezelediğine dair kaynağa dayalı bir listemiz yok, bu yüzden bir kalitenin kapsandığını varsaymak yerine doğrudan sorun.

Müşteri malzemesinin frezelenmesi yaygın bir uygulamadır, ancak bir atölyenin bunu kabul edip etmeyeceği — ve sorumluluk, artık parçalar ve izlenebilirlik açısından hangi koşullarla kabul edeceği — tedarikçiden tedarikçiye değişir. Malzemeyi göndermeden önce sorun. Malzemenin muayene sertifikası varsa, aynı mesajda frezelenen parçaların nasıl işaretleneceğini de sorun ki izlenebilirlik kopmasın.

Frezelemede sektör genelinde geçerli bir asgari sipariş miktarı yoktur; tedarikçiye göre değişir. Kimi tek bir parçayı da frezeler, kimi küçük miktarları pratik olmaktan çıkaracak şekilde fiyatlandırır. Varsaymak yerine talebinizin bir parçası olarak sorun.

Frezeleme için genel bir termin dürüstçe verilemez — tedarikçiye, ayrıca geometri karmaşıklığına, tolerans sınıfına, adede ve o anki iş yüküne bağlıdır. Standart bir teslim süresi varsaymak yerine, teklifle birlikte taahhütlü bir tarih isteyin.

Frezeleme, sabit (veya bağlanmış) bir iş parçasına karşı döner bir kesiciyle malzeme kaldırır; düz yüzeyleri, cepleri ve kanalları oluşturan işlem budur. Tornalama ise iş parçasını sabit bir kesici takıma karşı döndürür; bu da yuvarlak, simetrik detaylar üretir — miller, delikler, dişler. Parçanız düz bir levha, bir braket veya cepli bir parçaysa bu frezelemedir; silindirik bir parçaysa bu tornalamadır ve bu hizmetin değil CNC işleme hizmetimizin kapsamındadır.

Frezeleme tek bir birim fiyattan hesaplanmaz, bu yüzden burada verilecek herhangi bir rakam yanıltıcı olur. Fiyatı belirleyen; malzeme kalınlığı ve kaldırılması gereken talaş miktarı, çelik kalitesi ve işlenebilirlik, gereken tolerans sınıfı, yüzey kalitesi, geometri karmaşıklığı — cepler düz bir yüzeyden daha pahalıdır —, toplam miktar ve işin gerektirdiği bağlama düzenidir. Teklif listesindeki yedi maddeyi gönderin, aralık yerine kesin fiyat alın.

EN 10204 dört tür muayene belgesi tanımlar. 2.1, üretici tarafından düzenlenen, deney sonucu içermeyen bir uygunluk beyanıdır. 2.2 bir deney raporudur — uygunluk artı deney sonuçları, ancak partiye özgü olmayan muayeneden, mutlaka sizin aldığınız partiden değil. 3.1, teslim edilen partinize ait özgü muayene sonuçlarını içeren, üretimden bağımsız olan üreticinin kendi yetkilisi tarafından onaylanan bir muayene sertifikasıdır. 3.2, aynı partiye özgü muayene sonuçlarının üzerine ikinci, bağımsız bir onay ekler — ya dış bir muayene elemanı ya da sizin kendi temsilciniz aracılığıyla.

Hem 3.1 hem de 3.2, partiye özgü muayene sonuçları içerir — size tedarik edilen partiden gerçek deney verileri, genel üretim rakamları değil. Fark, bunları kimin onayladığındadır. Bir 3.1, üretimden bağımsız olması gereken üreticinin kendi yetkili temsilcisi tarafından bir kez onaylanır — genellikle üretim değil, kalite departmanı. Bir 3.2 iki kez onaylanır: aynı üretici temsilcisi tarafından ve buna ek olarak bağımsız bir üçüncü taraf muayene elemanı veya sizin kendi yetkili temsilciniz tarafından. Bu ikinci, bağımsız imza 3.2'nin sunduğu şeydir — bu konuda yanılan çoğu alıcı, 3.2'nin daha iyi malzeme anlamına geldiğini düşünür; oysa fazladan bağımsız bir tanığa sahip aynı malzeme anlamına gelir.

2.1, teslimatın siparişe uygun olduğuna dair basit bir beyandır — ekli deney verisi olmadan. 2.2, deney sonuçları ekler, ancak bunlar partiye özgü olmayan muayeneden gelir: üreticinin üretim sürecinden elinde bulunan, mutlaka önünüzdeki spesifik partide üretilmemiş rakamlar. Hiçbiri, bir 3.1 veya 3.2'nin yaptığı gibi teslim edilen malzemenize bağlı değildir — bu yüzden çelik alımında izlenebilirlik önemli olduğunda varsayılan olarak 3.1 istenir.

Bir 3.1 veya 3.2 sertifikası döküm numarasını, ürün veya döküm analizinden kimyasal bileşimi, ürün standardına uygun mekanik deney sonuçlarını — örneğin çekme mukavemeti, akma sınırı, uzama veya sertlik — ve ısıl işlem durumu gibi teslimat durumunu belirtir. Bir 2.1 veya 2.2 bu düzeyde ayrıntı sunmaz: bir 2.1'in hiç deney verisi yoktur ve bir 2.2'nin verileri sizin spesifik partinize bağlı değildir.

Çelik alımında alıcıların genellikle beklediği standart 3.1'dir — gerçek deney sonuçlarını fiilen aldığınız malzemeye bağlayan, üretenlerden bağımsız olarak onaylanan en basit türdür. 3.2'yi yalnızca projeniz veya müşteriniz bu ek bağımsız onayı özellikle gerektirdiğinde talep edin; rutin bir yükseltme değildir.

Sertifikalar normalde sevkiyatla birlikte sağlanır ve biri eksikse bunu sormanın zamanı da tam o andır. Bir fabrika, daha önce ürettiği ancak malzemeyle birlikte göndermediği bir sertifikayı yeniden düzenleyebilir — bu olağandır. Genellikle mümkün olmayan şey, test edilmeden gönderilmiş malzeme için sonradan gerçekten yeni, partiye özgü muayene sonuçları oluşturmaktır; bu durumda pratik çözüm, sonradan uydurulmuş bir sertifika değil, aynı dökümden saklanan numuneler üzerinde bağımsız bir laboratuvar deneyidir.

Evet, döküm numarası orijinal işaretleme kaldırılmadan önce her parçaya aktarılması koşuluyla, tek bir sertifika aynı dökümden kesilen birden çok parçayı kapsayabilir. Sertifika parçaya değil döküme bağlıdır — dolayısıyla izlenebilirliğin kesimden sağ çıkıp çıkmadığını gerçekten belirleyen şey işaretlemedir, belge değil.

İzlenebilirlik yalnızca sertifikaya değil, işaretlemeye dayanır. Dökümle işaretlenmiş malzeme kesildiğinde, orijinal işaret kesilen parçayla birlikte kaybolmadan önce döküm numarası ortaya çıkan her parçaya aktarılmalıdır. Bu adım atlanırsa, tamamen geçerli bir 3.1 sertifikası artık önünüzdeki parça hakkında hiçbir şey kanıtlamaz, çünkü ikisi arasında artık hiçbir bağlantı yoktur.

Bir stokçu, stokta tuttuğu malzemeyi yeniden satarken orijinal fabrikanın 3.1 sertifikasını değiştirmeden aktarabilir. Yapamayacağı şey, kendisi eritip test etmediği malzeme için kendi 3.1'ini düzenlemektir — bir 3.1'in partiye özgü muayene sonuçları, o dökümü fiilen üreten ve test eden üreticiye aittir. Bir bayi size başka bir fabrikanın malzemesi için kendi oluşturduğu bir 3.1 sunuyorsa, orijinal deney verilerinin nereden geldiğini sorun.

Kalite veya malzeme numarasını, biliniyorsa döküm numarasını, irsaliye referansınızı, sipariş referansınızı ve hangi sertifika türüne ihtiyacınız olduğunu gönderin — 2.1, 2.2, 3.1 veya 3.2. Bu beş bilgi, bir tedarikçinin hangi belgeyi kastettiğinizi tahmin etmek yerine doğru belgeyi bulmasını veya üretmesini sağlar.

Bir muayene sertifikasının maliyeti için sektör geneli geçerli bir rakam yoktur — sertifika türüne, dahil olan muayene kuruluşuna ve üçüncü taraf onayının gerekip gerekmediğine bağlıdır ve tedarikçiden tedarikçiye değişir. Sertifikanın dahil olduğunu veya sabit bir ek ücret olduğunu varsaymak yerine, teklifinizin bir parçası olarak sertifika maliyetini sorun.

Bir sertifika almak veya yeniden düzenlemek için dürüstçe genel bir süre belirtilemez — partiye özgü muayene veya üçüncü taraf onayının hâlâ bekleyip beklemediğine bağlıdır ve tedarikçiye ve talebin nasıl ele alındığına göre değişir. Sertifikayı talep ederken taahhüt edilmiş bir tarih isteyin.

Bu, ekipmana ve söz konusu segmente bağlıdır. Benedict-Miller, genellikle yaklaşık yarım derece hassasiyetle tutulan dik kenarlarla ±0,015 in (0,381 mm) kesim tekrarlanabilirliği yayımlar. Bir plazma ekipmanı üreticisi olan Hypertherm, 10 mm'nin altındaki çelikte standart tanımlı plazma için ±0,38-0,5 mm yayımlar; 12-38 mm çelikte yaklaşık 1°, 50 mm çelikte ise 1°'den az kenar açısallığı bildirir. Yüksek tanımlı X-Definition süreci, EN ISO 9013'e göre Sınıf 1 ve Sınıf 2 toleranslarını tutabildiği belirtilerek yayımlanır; yaklaşık 0,5 mm genel olarak kabul edilebilir sayılır — ancak bu, sıradan bir atölyenin standart plazması değil, belirli bir üst düzey sistemi tanımlar. Sizin kaliteniz, kalınlığınız ve miktarınız için elde edilebilir toleransı tedarikçiyle doğrulayın.

Yayımlanan aralıklar atölyeye ve ekipmana göre büyük ölçüde değişir. Benedict-Miller'ın karbon çeliği aralığı 0,032 in ile 1 in (0,8 mm ile 25,4 mm) arasındadır. Haynes International'ın plazma tablosu 0,187 in ile 1,50 in (4,75 mm ile 38,1 mm) arasındaki sacı kapsar ve bundan daha kalın her şeyi bunun yerine su jetiyle kesmeye yönlendirir. Fractory, karbon çeliği ve paslanmaz çelikte en iyi kesim kalitesi için yaklaşık 15 ile 50 mm arasını, alüminyumda ise yaklaşık 40 mm'ye kadarını önerir ve plazmanın toplamda 150 mm'ye kadar kesebildiğini belirtir — ancak kalite bu sınırdan çok önce düşer. „Plazma X mm'ye kadar keser” şeklinde tek bir cevap yoktur; tedarikçiye makinesinin ve kalite standardının gerçekte neyi sağladığını sorun.

Hypertherm, ince metalde yaklaşık 1,5 mm'den daha yüksek amperajda kalın malzemede yaklaşık 5 mm'ye kadar bir plazma kesim genişliği yayımlar — oksijenle kesimden daha dar, lazerden daha geniştir. Kesimde kaybedilen malzeme çok sayıda kesimde toplanır, bu yüzden bir iş için tüketilen malzemeyi hesaplarken bunu dikkate alın.

Bir plazma ekipmanı üreticisi olan Hypertherm, modern plazma ekipmanları için tipik olarak 0,25 mm'nin altında bir ısıdan etkilenen bölge yayımlar — sektör kaynaklarının yalnızca nitel olarak daha geniş diye tanımladığı oksijenle kesimden daha dardır. Bu rakam, iyi ayarlanmış modern bir ekipmanı tanımlar; hiçbir bağımsız norm ısıdan etkilenen bölge için bir genişlik belirlemez ve her atölyenin makinesinin bunu eşitleyeceğinin garantisi değildir. Uygulamanız için ITEB belirleyiciyse, tedarikçiye kendi ekipmanının neye ulaştığını sorun.

Plazma kesim, malzemeyi oksitlemek yerine iyonize gaz jetiyle eritmesi nedeniyle elektriği ileten her metalde çalışır — karbon çeliği, paslanmaz çelik, alüminyum ve diğer demir dışı metaller. Bu, alaşımsız karbon çeliği ve dövme demirle sınırlı olan oksijenle kesimden ana farkıdır. Kesim kalitesi ve elde edilebilir tolerans yine de malzeme ve kalınlığa göre değişir, bu yüzden ikisini de tedarikçiyle doğrulayın.

İkisi de termal süreçtir ancak farklı işlere uygundur. Lazer, daha ince malzemede daha sıkı toleranslar ve daha dar bir kesim genişliği tutar, daha küçük bir ısıdan etkilenen bölgeyle. Plazma, daha düşük ekipman maliyetiyle daha kalın kesitlere ulaşır ve Hypertherm'e göre yaklaşık 16 mm karbon çeliğinin üzerinde 15 kW'lık bir fiber lazeri, yaklaşık 20 mm'nin üzerinde ise 20 kW'lık bir lazeri geçer — kesin geçiş noktası lazerin gücüne bağlıdır. Sıkı toleranslı ince sac için genellikle lazer daha iyi bir seçimdir; orta-ağır sac için plazma genellikle daha ekonomiktir.

Plazma ve oksijenle kesme, yumuşak ve karbon çeliğinde örtüşür ama başka pek bir yerde örtüşmez — oksijenle kesme paslanmaz çelik veya alüminyum kesemez, plazma ikisini de keser. Karbon çeliğinde plazma, düşük-orta kalınlık aralığında genellikle daha dar bir kesim genişliği, daha küçük bir ısıdan etkilenen bölge ve daha hızlı bir kesim sağlar; oksijenle kesme, düşük hızının daha az önemli olduğu çok daha kalın sacda da işlevini sürdürür. Malzemeniz saf karbon çeliğinden başka bir şeyse, ikisinden yalnızca plazma uygulanabilir.

Kaliteyi veya malzemeyi, sac kalınlığını ve ölçülerini, konturu veya bir çizim dosyasını ve gerçekten ihtiyacınız olan toleransı gönderin. Muayene sertifikasına ihtiyacınız olup olmadığını belirtin ve teslimat adresi ile istenen tarihi verin. Bu altı bilgi, bir talebi bir aralık yerine kesin bir fiyata dönüştürür.

EN 10204, 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 muayene belgesi türlerini tanımlar ve 3.1, çelik alımında olağan standarttır. Ancak plazma kesim bir sertifika oluşturmaz — sertifika malzemeye aittir. Önemli olan, izlenebilirliğin kesimden sonra devam edip etmediği ve her kesilmiş parçanın ait olduğu döküme bağlı kalması için nasıl işaretlendiğidir. Bunu doğrudan tedarikçiye sorun.

Plazma kesim için sektör genelinde geçerli bir minimum sipariş miktarı yoktur; tedarikçiden tedarikçiye değişir. Benedict-Miller herhangi bir minimum uygulamadığını duyurur, ancak bu tek bir tedarikçinin teklifidir, üzerine plan yapılacak bir norm değildir. Bunu talebinizin bir parçası olarak sorun.

Genel bir teslimat süresi dürüstçe belirtilemez — tedarikçiye, kesite, miktara ve atölyenin o anki iş yüküne bağlıdır. Teklifle birlikte bağlayıcı bir tarih isteyin.

Plazma kesim tek bir tarifeye göre fiyatlandırılmaz, bu yüzden burada verilecek herhangi bir rakam yanıltıcı olur. Fiyatı belirleyen unsurlar malzeme kalınlığı, çelik kalitesi, kesimin düz mü yoksa kontur mu olduğu, toplam hacim, gerekli tolerans ve çapak alma veya ikincil talaşlı imalat gibi yüzey işlemleridir. Teklif kontrol listesindeki altı maddeyi gönderin, bir aralık yerine kesin bir fiyat alırsınız.

Bu aslında sacla değil, makineyle ilgili bir sorudur. Sac şekillendirilirken üst merdanenin etrafına sarılır, dolayısıyla asıl sınır bu merdanenin çapıdır — 3 ve 4 merdaneli makineler için sektör uygulaması, tam genişlikte tek geçişte minimum çapı üst merdane çapının yaklaşık 1,5 katı olarak; daha dar veya daha yumuşak sacın çok geçişte haddelenmesinde ise yaklaşık 1,1 katına kadar belirtir. Bazen yalnızca sac kalınlığının katı olarak ifade edilen bir minimum istenir, ancak bu yaklaşım için güvenilir bir sektör rakamı yoktur — tedarikçiye makinesinin üst merdane çapını sorun ve oradan hesaplayın.

Kalınlık ve genişlik herhangi bir makinede birbirini dengeler — daha dar bir sac daha kalın haddelenebilir, daha geniş bir sac daha ince olmalıdır. Yayımlanmış iki örnek aralığı gösterir: bir tedarikçi aynı ekipmanda 2 in (50,8 mm) kalınlığı 12 ft (3657,6 mm) genişlikte, ya da 12 in (304,8 mm) kalınlığı 3 ft (914,4 mm) genişlikte haddeliyor. Bir başkası 12 GA ile 1/2 in (yaklaşık 2,7–12,7 mm) arası kalınlıkta, 8 ft (2438,4 mm) genişliğe kadar genel amaçlı bir aralık yayımlıyor. Bunlar isimleri belirtilen iki tedarikçinin kendi makineleri, sektör genelinde bir maksimum değildir — kendi kalınlık ve genişliğiniz için gerçek kapasiteyi tedarikçiyle teyit edin.

Bir merdane setinden geçen her sac, giriş ve çıkış kenarında kısa, haddelenmemiş düz bir bölüm bırakır, çünkü merdaneler sacın en uç kısmını tutup eğri hale getiremez — bu tipik olarak sac kalınlığının yaklaşık 1,5 ila 3 katı kadardır. Ön bükme, bu iki kenarı ana haddeleme geçişinden önce eğri hale getirir, böylece bitmiş kabuk dikişte düz noktalar olmadan sürekli bir kavis oluşturur. Kabuk bu dikiş boyunca kaynaklanacaksa ön bükme isteyin — oradaki düz bir bölge gerilme yoğunlaşması yaratır ve hizalamayı zorlaştırır.

Haddelenmiş bir kabuk için elimizde kaynağı belirtilmiş bir yuvarlaklık veya yuvarlaklıktan sapma rakamı yok ve bunu başka bir üründen bir rakam ödünç almak yerine açıkça söylemeyi tercih ediyoruz. Boru bükme için ovallik standartları vardır, ancak bunlar boru bükmeyi tarif eder, sacın kabuğa haddelenmesini değil ve bu rakamı buraya uygulamak dürüst olmaz. Tedarikçiye doğrudan sorun: kendi süreci sizin çapınız, kalınlığınız ve kaliteniz için gerçekte hangi yuvarlaklık toleransını tutturabiliyor.

Evet — tek bir geçişi sınırlayan üst merdane çapı katsayısı, çok geçişle gevşer. 3 ve 4 merdaneli makineler için sektör uygulaması, tek geçişte minimumu üst merdane çapının yaklaşık 1,5 katı olarak bildirirken, sac tam merdane genişliğinden dar, malzeme daha yumuşak ve birden fazla geçişte haddeleniyorsa bu yaklaşık 1,1 kata iner. Bu daha fazla kurulum süresi gerektirir, bu yüzden bunu basitçe biraz daha büyük bir çap belirlemekle karşılaştırarak değerlendirin.

İhtiyacınız olan iç veya dış çapı, sac kalınlığını, kabuk uzunluğunu ve kaliteyi veya malzeme numarasını gönderin. Dikişin kaynaklanıp kaynaklanmayacağını ve uçların ön bükme gerektirip gerektirmediğini belirtin, muayene sertifikasına ihtiyacınız olup olmadığını söyleyin. Bu yedi bilgi, bir talebi bir aralık yerine kesin bir fiyata dönüştürür.

Müşteri tarafından tedarik edilen sacın haddelenmesi yaygın bir uygulamadır, ancak bir atölyenin bunu kabul edip etmeyeceği — sorumluluk, artık parça ve izlenebilirlik konusunda hangi şartlarla — tedarikçiden tedarikçiye değişir. Göndermeden önce sorun. Sacın muayene sertifikası varsa, aynı mesajda haddelenmiş kabuğun izlenebilirliğin şekillendirmeye dayanması için nasıl işaretleneceğini de sorun.

Bu, dikkatli sorulmaya değer bir sorudur. EN 10204, 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 muayene belgesi türlerini tanımlar; çelik satın almada olağan varsayılan 3.1'dir. Ancak haddeleme bir sertifika oluşturmaz — sertifika malzemeye aittir. Önemli olan izlenebilirliğin şekillendirme işlemine dayanıp dayanmadığı ve bitmiş kabuğun kendi döküm şarjıyla bağlantısını korumak için nasıl işaretlendiğidir. Bunu doğrudan tedarikçiye sorun.

Bu, tedarikçiye ve talebinize bağlıdır. Bazı haddeleme atölyeleri dikişi işin bir parçası olarak kaynaklar, bazıları ise sizin veya ayrı bir kaynak atölyesinin kapatması gereken açık bir kabuk teslim eder. Talebinizde dikişin kaynaklanması gerekip gerekmediğini açıkça belirtin — bu, fiyatı ve teslim tarihini değiştiren etkenlerden biridir.

Haddelemede sac, tahrikli merdanelerden geçerek sürekli bir eğrilik oluşturur — silindir, silindirin bir kısmı veya koni — ve bu, kabuklar, tanklar ve boru parçaları için gereken işlemdir. Abkant preste büküm ise sacın belirli noktalarında ayrı düz büküm noktaları oluşturur; düzgün bir yarıçap yerine köşebentlere, profillere ve kutu şekillerine uygundur. Bitmiş parça yuvarlak olacaksa işlem haddelemedir; keskin, belirli noktalarda büküm gerekiyorsa abkant pres uygundur.

Genel bir teslim süresi dürüstçe verilemez — bu, tedarikçiye, mevcut iş yüküne, çapa ve kalınlığa, ön bükme ve kaynağın dahil olup olmadığına bağlıdır. Standart bir süre varsaymak yerine teklifle birlikte taahhüt edilen bir tarih isteyin.

Sac haddeleme tek bir oran üzerinden fiyatlandırılmaz, bu yüzden burada verilecek herhangi bir rakam yanıltıcı olur. Fiyatı belirleyen etkenler sac kalınlığı, çelik kalitesi, sac genişliği, hedef çap veya yarıçap, miktar ve tekrarlanan kurulumlar, dikişin kaynaklanması gerekip gerekmediği ve uçların ön bükme gerektirip gerektirmediğidir. Teklif kontrol listesindeki yedi maddeyi gönderin, bir aralık yerine kesin bir fiyat alın.

Çelik üzerindeki standart epoksi ve polyester tozlar, parçanın kendisi — fırın değil — bu sıcaklığa ulaştıktan sonra yaklaşık 10 ila 25 dakika tutularak tipik olarak 160 ila 200 °C arasında kürlenir. Bu değerler sektör görüş birliğidir, bir spesifikasyon değildir: belirli bir tozun gerçek kürleme programı, o toz üreticisinin kendi teknik veri sayfasıyla belirlenir — kullandığınız ürün için tedarikçinizle teyit edin.

Genel endüstriyel toz boyama, ASTM D7091 veya ASTM D1186'ya göre elektronik bir ölçüm cihazıyla ölçüldüğünde, tek katta tipik olarak yaklaşık 60 ila 100 µm kuru film oluşturur. Ağır hizmet ve deniz uygulamaları için genellikle daha kalın değerler bildirilir. Bu aralığı gösterge niteliğinde kabul edin ve belirtilen kalınlığı toz üreticisinin teknik veri sayfasıyla teyit edin.

Renk normalde sözel bir açıklama yerine RAL Classic numarasıyla belirtilir — örneğin koyu siyah için RAL 9005 veya saf beyaz için RAL 9010 — böylece tedarikçi ve toz tedarikçisi tam olarak aynı ton üzerinde anlaşır. Standart RAL paleti dışında renk eşleştirme mümkündür, ancak fırın planlaması ve özel bir parti için gereken minimum miktar tedarikçiye göre değişir — standart dışı bir renge karar vermeden önce sorun.

Evet, toz boyama, dekoratif veya ek koruyucu bir son kat olarak sıcak daldırma galvanizli çelik üzerine düzenli olarak uygulanır, ancak çıplak çelik üzerindeki bir işin gerektirmediği bir adımı gerektirir: çinko kaplamanın pişirme sırasında gaz çıkarmasını ve son katta kabarcıklanmaya yol açmasını önlemek için, ASTM D7803'teki hazırlık uygulamalarını izleyerek toz uygulanmadan önce yapılan termal ön işlem. American Galvanizers Association'a göre doğru yapıldığında, birleşik sistem tek başına galvanizleme veya toz boyamanın ömrünün bildirildiğine göre yaklaşık 1,5 ila 2,3 katı kadar sürer. Parçanın zaten galvanizli olduğunu tedarikçinize önceden bildirin.

Dişler ile işlenmiş veya temas yüzeyleri, boyamadan önce maskelenir ve kürlemeden sonra maskesi kaldırılır. Boyanmış bir diş, eşleşen parçaya karşı sıkışma riski taşır; boyanmış bir temas yüzeyi veya delik ise bir toleransı veya contayı bozma riski taşır — her ikisi de sonradan düzeltmek yerine maskeleyerek önlenebilir. Hangi bölümlerin çıplak kalması gerektiğini tedarikçinize bildirin.

Maksimum parça boyutu, her tedarikçinin fırın ve ön işlem banyosu boyutlarına göre belirlenir ve bu nedenle değişir. Bir tedarikçi, kendi hattı için mümkün olan ölçeğe örnek olarak 10′ × 10′ × 28′ maksimum değerini yayımlar — bir işe karar vermeden önce gerçek fırın boyutunu tedarikçinizle doğrulayın.

Bu, dikkatle sorulmaya değer bir sorudur. EN 10204, 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 muayene belge türlerini tanımlar ve 3.1, çelik tedarikinde alıcının olağan varsayılan tercihidir. Ancak toz boyama bir sertifika oluşturmaz — sertifika malzemeye aittir. Önemli olan izlenebilirliğin kumlama, ön işlem ve pişirme sürecinden sağlam çıkıp çıkmadığı ve boyanmış her parçanın kendi döküm partisine bağlı kalacak şekilde nasıl işaretlendiğidir. Bunu doğrudan tedarikçinize sorun.

Kaliteyi veya malzeme numarasını, şekli ve boyutları, RAL rengini veya eşleştirilecek bir numuneyi ve varsa gerekli film kalınlığını gönderin. Dişler veya işlenmiş yüzeyler gibi özelliklerin maskeleme gerektirip gerektirmediğini, alt tabakanın çıplak çelik mi yoksa zaten galvanizli mi olduğunu, muayene sertifikasına ihtiyacınız olup olmadığını belirtin ve teslimat adresini ile istenen tarihi verin. Bu, bir talebi bir aralık yerine kesin bir fiyata dönüştürür.

Toz boyama için sektör genelinde bir minimum sipariş miktarı yoktur; tedarikçiye göre değişir ve bazıları küçük veya tek parçalık işleri pratik olmayan bir şekilde fiyatlandırır. Bunu varsaymak yerine talebinizin bir parçası olarak sorun.

Genel bir teslim süresi dürüstçe belirtilemez — tedarikçiye, ayrıca parça boyutuna, renk uygunluğuna ve mevcut fırın programına göre değişir. Genel bir rakama göre planlamak yerine teklifinizle birlikte kesin bir tarih isteyin.

Astar, çeliği geçici olarak koruyan ve sonraki bir kaplamaya yapışma için bir zemin veren hazırlayıcı bir kattır — bitmiş yüzey olarak tasarlanmamıştır. Toz boyama, fırında pişirilen ve parçanın kullanım ömrü boyunca üzerinde kalması beklenen bitmiş, dekoratif ve koruyucu son kattır. Bir parça astarlanıp daha sonra toz boyanabilir; bu ikisi aynı koruyucu yapının farklı aşamalarıdır, birbirine alternatif değildir.

Toz boyama tek bir oran üzerinden fiyatlandırılmaz, bu nedenle burada verilecek herhangi bir rakam yanıltıcı olur. Fiyatı belirleyen unsurlar RAL rengi veya özel renk eşleştirmesi, gerekli film kalınlığı, tedarikçinin fırınına göre parça boyutu, yüzey hazırlığı ve maskeleme karmaşıklığı, toplam hacim ve parçanın zaten galvanizli olup olmadığı ve ek ön işlem gerektirip gerektirmediğidir. Teklif kontrol listesindeki öğeleri gönderin, bir aralık yerine kesin bir fiyat alırsınız.

Koruyucu işlem — çelik ticaretinde neredeyse her zaman kumlama ile birlikte kumlama ve koruyucu işlem olarak sunulur — bir çelik parça için geçici korozyon korumasıdır: kumlamadan sonra uygulanan, parçayı taşıma, depolama ve ara işleme adımları boyunca korumayı amaçlayan bir yağ, vaks, vernik veya ince astar katmanı. Kalıcı, çok katmanlı bir kaplama sistemi değildir — her ikisini de sunan tedarikçiler bunları ayrı hizmetler olarak yürütür, ve bu sayfa geçici olanı ele alır.

Koruyucu işlem kumlamadan sonra uygulanır, ve incelenen tedarikçiler Sa 2½'ye kumluyor — ISO 8501-1'in "çok kapsamlı kumlama" derecesi, yani koruyucu katman uygulanmadan önce yüzeyin görünür yağ, gres, kir, haddeleme tufali, pas ve eski kaplamalardan arınmış olması gereken derece. İki bağımsız tedarikçi bu dereceyi kendi koruyucu işlem hatları için doğruladı.

Pratikte iki yaklaşım kullanılır. Taşıma veya depolama sırasında kısa süreli koruma için tedarikçiler yağ, gres, sert vaks veya şeffaf vernik kullanır. Parça doğrudan müşterinin kendi kaplama sürecine gidecekse, bunun yerine standart kaplama sistemleriyle uyumlu, ince, su bazlı bir astar uygulanır — böylece asıl kaplamadan önce soyulması gerekmez.

Yayınlanmış bir örnek: 15–20 µm kalınlığında, standart kırmızımsı-kahverengi tonda, büyük miktarlarda gri-beyaz (RAL 9002) veya beyaz (RAL 9010) seçeneği bulunan çinko fosfatlı alkid reçine kaynak astarı. Bu, belirli bir tedarikçinin kendi ürünüdür, sektör genelinde bir spesifikasyon değildir — kimyasal yapı, kalınlık ve renk seçeneklerini tedarikçinizle teyit edin.

İncelenen hiçbir tedarikçi korumanın ne kadar süreceğini belirtmiyor, ve biz de bir rakam uydurmayacağız — bu, seçilen yönteme, depolama koşullarına ve ortamın korozif etkisine bağlıdır. Varsayılan bir değer kabul etmek yerine, parçanın ne kadar süre korunması gerektiğini ve nerede duracağını tedarikçiye bildirin.

ISO 12944-2, ortamları korozif etkilerine göre C1'den (çok düşük, kuru ısıtılan binalar) C5'e (çok yüksek) ve CX'e (aşırı, offshore) kadar sınıflandırır. İncelenen tedarikçilerin hiçbiri onu doğrudan koruyucu işlem hizmeti için bir spesifikasyon olarak belirtmiyor — bu, ihtiyacınızı tam olarak tarif etmenizi sağlayan bir terminolojidir: bir kategori belirtmek, ya da yalnızca parçanın ne kadar süre ve nerede depolanacağını söylemek, belirsiz bir "koruma" isteğini tedarikçinin gerçekten planlayabileceği bir şeye dönüştürür.

Kumlama ve koruyucu işlem için kendi malzemenizi göndermek bu ticarette yaygın bir uygulamadır, ancak belirli bir tedarikçinin bunu kabul edip etmediği ve sorumluluk ile izlenebilirlik konusunda hangi şartları uyguladığı değişir. Göndermeden önce sorun, ve malzeme bir muayene sertifikası taşıyorsa, aynı mesajda parçanın kumlama ve koruyucu işlem sırasında nasıl işaretli kalacağını sorun.

EN 10204, 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 muayene belge türlerini tanımlar; 3.1 çelik tedarikinde alıcı için olağan standarttır. Ancak koruyucu işlem, kesme işleminin de yapmadığı gibi bir sertifika oluşturmaz — sertifika malzemeye aittir. Önemli olan izlenebilirliğin kumlama ve koruyucu katmandan sağ çıkıp çıkmadığı ve parçanın kendi dökümüyle bağlantılı kalması için nasıl işaretli tutulduğudur. Bunu doğrudan tedarikçinize sorun.

Kalite veya malzeme numarasını, şekil ve ölçüleri, ve mevcut yüzey durumunu belirtin. Biliyorsanız korozyon kategorisini, veya yalnızca parçanın ne kadar süre ve nerede depolanacağını belirtin — bu, tedarikçinin yağ, vaks, vernik veya astar arasında seçim yapmasını sağlar. Tercih ettiğiniz bir koruma yöntemi olup olmadığını, sertifikaya ihtiyacınız olup olmadığını belirtin, ve teslimat adresi ile istenen tarihi verin. Bu, bir talebi kesin bir fiyata dönüştürür.

Koruyucu işlem için sektör genelinde bir minimum sipariş miktarı yoktur; tedarikçiye göre değişir, ve incelenen tedarikçilerin hiçbiri bunu yayınlamaz. Tek bir parçanın sorunsuz ya da uygulanamaz olduğunu varsaymak yerine, talebinizin bir parçası olarak sorun.

Genel bir teslim süresi dürüstçe belirtilemez — incelenen tedarikçilerin hiçbiri bunu yayınlamaz, ve bu parça boyutuna, işlenecek alana ve tedarikçinin o anki iş yüküne bağlıdır. Teklifinizle birlikte taahhüt edilen bir tarih isteyin.

Koruyucu işlem — yağ, vaks, vernik veya ince bir astar — bir parçayı taşıma, depolama veya bir sonraki işleme adımına kadar geçen süre boyunca taşımayı amaçlayan geçici bir önlemdir, ve tam kaplama sistemleri de sunan tedarikçiler bu ikisini ayrı tutar. Kaplama sistemi, bir parçanın hizmet ömrü boyunca koruduğu kalıcı, çok katmanlı son yüzeydir. İhtiyacınız olan şey bitmiş parçanın nihai yüzey koruması ise, koruyucu işlem değil, kaplama teklifi isteyin.

Bu büyük ölçüde kaliteye bağlıdır ve kaynak olarak bulabildiğimiz tek net kalite bazlı tabloyu yalnızca bir üretici yayımlıyor: SSAB'nin Docol, Domex, Hardox ve Weldox markaları için kendi değerleri. Yumuşak uçta, 3 mm kalınlığa kadar DOMEX 700, malzeme kalınlığının 0,8 katı minimum yarıçap gerektirir. Orta segmentte, 8 mm altındaki WELDOX 700, haddeleme yönüne enine 1,5 kat kalınlık gerektirir ve bu, haddeleme yönü boyunca 2,0 kata çıkar. Zorlu uçta, 20 mm üzerindeki HARDOX 500, haddeleme yönü boyunca kalınlığın 6,0 katına kadar gerektirir. Bunlar bu üreticinin kendi marka kaliteleri için kendi değerleridir — S235 veya S355 gibi sıradan yapı çeliği için benzer sağlamlıkta yayımlanmış bir sayı bulamadık, bu yüzden genel bir kural varsaymak yerine tedarikçinize kendi kalite ve kalınlığınız için hangi yarıçapı tutturabileceğini sorun.

Evet. Aynı sac, büküm hattı haddeleme yönüne enine (dik) geçtiğinde, haddeleme yönü boyunca (paralel) geçtiğinden daha dar bükülür — yukarıdaki yayımlanmış değerler, aynı kalite ve kalınlık için haddeleme yönündeki minimum yarıçapın her zaman enine değere eşit veya daha büyük olduğunu gösteriyor. Parçanız sac üzerindeki yerleşimde bir miktar serbestlik tanıyorsa, büküm hattını haddeleme yönüne enine yönlendirmek ulaşılabilecek en dar yarıçapı verir.

Büküm açılarında ±1° standart tolerans yaygın olarak yayımlanır ve olağan abkant büküm işinde ulaşılabilir. Belirli açı için ayarlanmış uyumlu kalibrasyon takımıyla (bottom bending) ±0,5° ulaşılabilir, ancak bunun bedeli özel takım ve daha düşük verimliliktir. Malzeme kalınlığındaki değişim ve malzemenin kendi mukavemeti, açının pratikte ne kadar tekrarlanabilir olduğunu etkiler, bu yüzden varsayılan olarak en dar toleransı istemek yerine gerçekten ihtiyacınız olan toleransı belirtin.

Bir flanş genellikle malzeme kalınlığının en az 4 katı olmalıdır. Bundan kısa olursa, düz kenar tüm strok boyunca kalıp açıklığını güvenilir şekilde kapatamaz ve kalıba kayma riski taşır, bu da parçayı bozar ve takıma zarar verebilir. Tasarımınız daha kısa bir flanş gerektiriyorsa bunu erkenden belirtin — bu genellikle farklı bir takım yaklaşımı gerektirir, basit bir hayır değildir.

Bir büküm hattına malzeme kalınlığının yaklaşık 4 katından daha yakın olan bir delik veya kesilmiş özellik, büküm etrafında şekillenirken gerilen bölgenin içinde kalır ve onunla birlikte deforme olur — yuvarlak bir delik yumurta biçimine dönüşebilir. İşlevsel özellikleri her büküm hattından bu mesafede tutun veya tedarikçinin bunu belirtip delikleri ya da kesimleri bükümden önce değil sonra yapmasını bekleyin.

Tüm geri yaylanma elastik niteliktedir: zımba serbest bırakıldıktan sonra malzeme hafifçe düz duruma geri gevşer, bu yüzden bitmiş açı bükülen açıya göre biraz açılır. Malzemenin akma dayanımı, daha büyük zımba yarıçapı ve daha geniş kalıp açıklığıyla artar; sac ile takım arasındaki daha fazla sürtünmeyle azalır. Bir üretici kendi test edilmiş kaliteleri için kaba bir tahmin yayımlıyor: 10 mm altındaki kalınlıkta, kalınlığın yaklaşık 10 ila 12 katı bir kalıp açıklığında, derece cinsinden geri yaylanma yaklaşık olarak MPa cinsinden çekme dayanımının 100'e bölünmesine eşittir. Bu, o üreticinin kaliteleri ve test düzeni için başlangıç tahminidir, herhangi bir malzeme için garanti değildir — tedarikçi bunu fazladan bükerek telafi eder ve bir deneme parçasıyla teyit eder.

Kaliteyi veya malzeme numarasını, şekli ve ölçüleri, her büküm hattını, açıyı ve yarıçapı gösteren bir çizimi, gerçekten ihtiyacınız olan toleransı ve adedi gönderin. Muayene sertifikasına ihtiyacınız olup olmadığını belirtin ve teslimat adresini ile istenen tarihi verin. Bükümleri ölçülendirilmiş bir çizim, talebi bir aralık yerine kesin bir fiyata dönüştürür.

Bükülmesi için kendi malzemenizi göndermek yaygın bir uygulamadır, ancak belirli bir atölyenin bunu kabul edip etmediği — sorumluluk, hurda ve izlenebilirlik konusundaki koşullarla birlikte — tedarikçiye göre değişir. Göndermeden önce sorun. Malzeme bir muayene sertifikası taşıyorsa, aynı mesajda bükülmüş parçaların izlenebilirliğin bükümü atlatması için nasıl işaretleneceğini sorun.

EN 10204, 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 muayene belge türlerini tanımlar ve çelik tedarikinde alıcının olağan varsayılanı 3.1'dir. Ancak şekillendirme bir sertifika oluşturmaz — bu malzemeye aittir. Önemli olan izlenebilirliğin büküm işlemini atlatıp atlatamayacağı ve her bükülmüş parçanın kendi döküm şarjına bağlı kalıp kalmadığıdır. Bunu doğrudan tedarikçiye sorun.

Büküm için sektör genelinde geçerli bir minimum sipariş miktarı yoktur; tedarikçiye göre değişir. Bazıları tek bir parçayı büker, bazıları küçük miktarları pratik olmayacak şekilde fiyatlandırır. Bunu varsaymak yerine talebinizin bir parçası olarak sorun.

Dürüstçe genel bir teslim süresi verilemez — bu, tedarikçiye, profile, gereken takıma, miktara ve o anki iş yüküne bağlıdır. Genel bir sayıya göre planlamak yerine teklifinizle birlikte taahhütlü bir tarih isteyin.

Büküm tek bir tarifeye göre fiyatlandırılmaz, bu yüzden burada verilecek herhangi bir rakam yanıltıcı olurdu. Fiyatı belirleyen unsurlar malzeme kalınlığı, çelik kalitesi, parça uzunluğu ve büküm sayısı, gereken tolerans, takım kurulumu ve kalıp seçimi ile toplam hacimdir. Teklif kontrol listesindeki kalemleri gönderin, bir aralık yerine kesin bir fiyat alırsınız.

Atölye astarı geçici bir korumadır, bitmiş bir kaplama değildir. SSPC Paint Specification No. 15, bu astar sınıfını normalde kuru bir ortamda çeliğin “teslimat, sahada depolama ve montaj sırasında” korunması olarak tanımlar; minimum 20 µm kuru film kalınlığıyla — imalat ve nakliyeye dayanması amaçlanan bir geçiş katmanı, on yıllarca süren hava koşullarına değil.

Bir taşlama atölyesinin de hedeflediği aynı neredeyse beyaz dereceyi gerektirir. Adı belirtilen bir atölye astarı, Jotun Muki EPS, karbon çelik için Sa 2½ (ISO 8501-1) veya NACE No. 2 / SSPC SP-10'u HEM minimum HEM de önerilen hazırlık olarak belirtir. Daha düşük bir derece üzerine astarlamak, sonradan uygulanan her şeyin, herhangi bir üst kat dahil, yapışmasını baltalar.

Doğru ürünle evet — bu, parça kaynakçıya ulaşmadan önce sorulmaya değer bir sorudur, sonra değil. Jotun Muki EPS, ISO 17652-2'ye göre kaynak onaylıdır ve “düşük film kalınlığında uygulandığında” MIG, MAG ve G-FCAW ile uyumluluk beyan eder. Ayrıca sınıflandırma kuruluşları RMSR ve DNV GL tarafından atölye astarı olarak tip onaylıdır. Her astar bu onaya sahip değildir — tedarikçinizden adını belirterek sorun, ince olduğu için bir astarın kaynaklanabilir olduğunu varsaymayın.

Adı belirtilen bir ürün, Jotun Muki EPS, otomatik bir atölye astarlama hattında uygulanan 15 ila 50 µm (0,6 ila 2 mil) tipik önerilen aralığı belirtir. Bu, tek bir ürünün kendi rakamıdır, sektör ortalaması değildir — gerçekte kullandığınız astar için aralığı tedarikçinizle teyit edin.

Genel bir sayı yoktur — üzeri boyama süresi belirli ürüne ve alt tabaka sıcaklığına bağlıdır. Jotun Muki EPS, üzeri boyamaya kadar kendi minimum kuruma süresini belirtir: 5 °C'de 15 saat, 10 °C'de 10 saat, 23 °C'de 7 saat ve 40 °C alt tabaka sıcaklığında 3 saat. Bir kural varsaymak yerine tedarikçinizden kendi ürününün rakamlarını isteyin.

ISO 12944, atmosferik maruziyet için altı korozyon kategorisi tanımlar — C1'den (çok düşük, ısıtılan iç mekânlar) C5'e (çok yüksek, ağır kirli veya kıyı endüstriyel bölgeler) ve CX'e (aşırı, açık deniz) kadar. Ancak bu, bitmiş bir kaplama SİSTEMİNİN katlanmak zorunda olduğu ORTAMI sınıflandırır, tek bir atölye astarı katmanının tek başına kazandığı bir derecelendirme değildir. Bir atölye astarının görevi, imalat sırasında yüzeyi tutmaktır; C3, C4 veya C5 ortamını karşılamak, üzerine uygulanan tam sistemle ilgili ayrı bir karardır — hangi kimyanın ve kaç katın gerektiği, hiçbir genel kaynağın sizin için cevaplamadığı bir sistem tasarımı sorusudur.

Hayır, ve onu öyle ele almak gerçek bir risktir. Atölye astarı, imalat ve nakliye aşaması için ince bir geçiş katmanıdır — SSPC Paint Specification No. 15 tam olarak bunu geçici koruma olarak tanımlar. ISO 12944 korozyon kategorisini karşılamak zorunda olan tam bir kaplama sistemi ise ayrı, daha sonraki bir spesifikasyondur: genellikle bir astar, bir veya daha fazla ara kat ve gerçek hizmet ortamı için seçilmiş bir üst kat. Teklif edilen şeyin bir geçiş astarı mı yoksa bitmiş bir sistemin parçası mı olduğunu açıkça sorun.

Sertifika malzemeye aittir, astar katmanına değil. EN 10204, 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 muayene belgesi türlerini tanımlar ve 3.1, çelik tedarikinde alışılmış alıcı varsayılanıdır — ancak astarlama bunlardan hiçbirini oluşturmaz. Asıl soru, döküm ve parti işaretlemesinin astar onu kapatmadan önce okunur kalıp kalmadığı veya yeniden işaretlenip işaretlenmediğidir. Doğrudan tedarikçiye sorun.

Malzemeyi ve mevcut yüzey durumunu, biliyorsanız bitmiş parçanın maruz kalacağı ortamı (ISO 12944 kategorisi kullanışlı bir kısayoldur), ihtiyaç duyduğunuz film kalınlığını, parça ölçülerini ve miktarını, ve parçaların astarlamadan sonra kaynaklanıp kaynaklanmayacağını, kesilip kesilmeyeceğini veya şekillendirilip şekillendirilmeyeceğini gönderin — bu sonuncusu, kaynaklanabilirliğin işiniz için gerçekten önemli olup olmadığını belirler. Teslimat adresini ve ihtiyaç duyduğunuz tarihi ekleyin.

Astarlama için sektör genelinde minimum sipariş miktarı yoktur; tedarikçiye göre değişir. Varsaymak yerine talebinizin bir parçası olarak sorun.

Genel bir teslim süresi dürüstçe belirtilemez — tedarikçiye, ürün kullanılabilirliğine ve mevcut iş yüküne göre değişir. Teklifinizle birlikte kesin bir tarih isteyin.

Astarlama tek bir orandan fiyatlandırılmaz, bu yüzden burada belirtilecek herhangi bir rakam yanıltıcı olur. Fiyatı belirleyen etkenler: ulaşılan yüzey hazırlık derecesi, astar kimyası ve film kalınlığı, parça boyutu ve toplam yüzey alanı, parti büyüklüğü, kaynaklanabilirliğin gerekip gerekmediği ve herhangi bir sertifikasyon gereksinimidir. Teklif kontrol listesindeki bilgileri gönderin, bir aralık yerine kesin bir fiyat alırsınız.

Malzeme biçimine bağlıdır. İnce sacın giyotinle kesilmesinde tipik olarak yaklaşık ±0,5 mm tolerans tutulur — bu, DIN ISO 2768-1 c sınıfına göre yayımlanmış bir değerdir ve fason kesim sayfası da giyotin kesim için aynı rakamı verir. Yuvarlak, altıgen, kare ve lama çubuk ve profilde, 10 ila 50 mm aralığında, bir tedarikçi en fazla ±0,30 mm tolerans yayımlıyor. Kendi kaliteniz, kesitiniz ve adediniz için ulaşılabilir toleransı atölyeyle teyit edin.

Mekanik olarak kesilmiş bir kenarın dört bölgesi vardır. Yuvarlanma, bıçağın kenara temas eder etmez malzemeyi ilk büktüğü, plastik olarak deforme olan bölgedir. Parlak bölge, herhangi bir kırılma olmadan önce bıçağın malzemeye battığı bölgedir — yüzey takıma bastırılarak sıkıştığı için düz, pürüzsüz ve parlak çıkar. Kırılma bölgesi, malzemenin fiilen kırılıp ayrıldığı bölgedir; parlak bölgeye göre daha pürüzlüdür ve kesime gönyesinde değil bir açıyla oluşur. Çapak, bıçağın çıktığı taraftaki, kesimin arka kenarında dışarı itilip uzayan metaldir. Bunların hiçbiri bir kusur değildir — erimiş veya aşınmış bir kenarın aksine, kesilmiş bir kenarın sadece kendi doğası budur.

Kesimin, görünen kenarın altında malzemeyi ne kadar derine etkilediği büyük ölçüde kaliteye ve kalınlığa bağlıdır. İleri yüksek mukavemetli otomotiv kalitelerini karşılaştıran yayımlanmış bir kaynakta, 1,56 mm kalınlığındaki DP780 sacda kesimden etkilenen bölge başlangıç kalınlığının yaklaşık yüzde 41'ine ulaşırken, daha kalın 2,90 mm'lik CP800 sacda bu oran yaklaşık yüzde 20'de kaldı. Bu iki kalite genel yumuşak veya yapı çeliği değildir, bu yüzden bunu kendi siparişinize uygulanacak bir rakam olarak değil, derinliğin kaliteye ve kalınlığa göre ne kadar değişebileceğini gösteren bir aralık olarak değerlendirin.

Sektör genelinde tek bir üst sınır yoktur — bu, giyotin kesim sürecinin değil, belirli makinenin bir özelliğidir. Giyotin makası üreticilerinin yayımladığı spesifikasyonlar genellikle yumuşak çelikte yaklaşık 0,1 ila 40 mm kapasite aralığını gösterir; standart makinelerin çoğu yaklaşık 20 mm'de sınırlıdır, ağır hizmet tipi hidrolik giyotinler ise 30 mm'yi aşar. Kataloğdaki nominal bir rakamı varsaymak yerine, atölyenin giyotininin gerçek nominal kalınlığını sorun.

Giyotin kesim metalurjiye dokunmaz — ne erimiş bir kenar, ne ısıdan etkilenen bölge oluşur — ve bir giyotinin nominal kalınlığı içindeki düz kesimler için genellikle daha ucuz ve daha hızlı seçenektir. Bu kalınlığın üzerinde, veya düz bir bıçağın izleyemeyeceği şekilli ve konturlu kesimler için iş, plazma veya lazer kesim gibi termal bir sürece kayar; bu da temiz mekanik kenarı ve dokunulmamış metalurjiyi, çok daha kalın malzemeye ve keyfi şekillere erişimle takas eder.

Farklı tedarikçilerin yayımladığı kapasitelere dayanan iki biçim var: ince sac, ve 10 ila 50 mm aralığında yuvarlak, altıgen, kare veya lama çubuk ve profil. İhtiyacınız bunların dışındaysa — çok kalın levha veya alışılmadık bir profil — bunu varsaymak yerine atölyenin giyotininin oraya ulaşıp ulaşmadığını doğrudan sorun.

Kalite veya malzeme numarasını, biçimi ve ölçüleri, kesim boylarını ve adedi, bir de gerçekten ihtiyaç duyduğunuz kenar kalitesini bildirin. Kesim şekilli veya karmaşıksa bir teknik resim ekleyin, muayene sertifikası isteyip istemediğinizi belirtin, teslimat adresini ve istediğiniz tarihi verin.

EN 10204, 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 muayene belgelerini tanımlar ve çelik alımında olağan varsayılan 3.1'dir. Ancak giyotin kesim bir sertifika oluşturmaz — sertifika malzemeye aittir. Önemli olan, izlenebilirliğin kesme işleminden sağ çıkıp çıkmadığı ve her parçanın kendi dökümüne bağlı kalması için nasıl işaretlendiğidir. Bunu doğrudan atölyeye sorun.

Giyotin kesimde sektör genelinde geçerli bir asgari sipariş miktarı yoktur; tedarikçiye göre değişir. Kimi tek bir parçayı da keser, kimi küçük miktarları pratik olmaktan çıkaracak şekilde fiyatlandırır. Varsaymak yerine talebinizin bir parçası olarak sorun.

Genel bir termin dürüstçe verilemez — tedarikçiye, ayrıca kesite, miktara ve o anki iş yüküne bağlıdır. Teklifle birlikte taahhütlü bir tarih isteyin.

Burada sektör genelinde bir kural yoktur — fason kesimde olduğu gibi, kesilen kenarın çapağının alınıp alınmayacağı ve bunun dahil mi yoksa ayrıca mı ücretlendirileceği tedarikçiye göre değişir. Tam da verili olmadığı için, çapaksız bir kenar istiyorsanız bunu talebinize açıkça yazın.

Giyotin kesim tek bir birim fiyattan hesaplanmaz, bu yüzden burada verilecek herhangi bir rakam yanıltıcı olur. Fiyatı belirleyen; malzeme kalınlığı, çelik kalitesi ve sertliği, istenen kenar kalitesi, kesim uzunluğu ve parti büyüklüğü, kesimin düz mü şekilli mi olduğu ve toplam miktardır. Teklif kontrol listesindeki bilgileri gönderin, aralık yerine kesin fiyat alın.

Bu, şeride, kalınlığa ve kullanılan hatta göre değişir, tek bir sektör rakamı yoktur — yayımlanan değerler tedarikçiye göre farklılık gösterir. Scott Stainless Steel, dar dilinmiş şeritte ±0,005 in, geniş şeritte ise -0/+0,062 in standart tolerans bildiriyor. Walmay standart tolerans olarak ±0,2 mm, hassas hattında ise ±0,1 mm yayımlıyor. EOXS'in sıkça alıntılanan tipik tolerans tablosu, 0,010–0,025 in kalınlıktaki malzemede yaklaşık ±0,005–0,010 in'den 0,126–0,250 in kalınlıktaki malzemede yaklaşık ±0,020–0,030 in'e kadar uzanıyor, ancak kaynağın kendisi bunu bir standart değil, «tipik» olarak nitelendiriyor. Kalitenize, kalınlığınıza ve genişliğinize göre elde edilebilecek toleransı tedarikçiyle teyit edin.

Kapasite işleyiciye göre değişir. Chesterfield Steel, yaklaşık 50000 lb'ye kadar gelen ana rulo kabul ediyor; iç çap 20–24 in, dış çap yaklaşık 72 in'e kadar, şerit genişliği 1,125–72 in ve kalınlık 0,015–0,250 in aralığında. Walmay, soğuk haddelenmiş için 0,1–6 mm, sıcak haddelenmiş rulo için 0,1–12 mm kalınlık aralığı yayımlıyor. Her iki tedarikçi de kapasitenin kaliteye ve kalınlığa göre değiştiğini belirtiyor — kesin sınırları tedarikçiyle teyit edin.

Bu da hatta göre değişir. Scott Stainless Steel, paslanmaz rulosunu 0,188 in ile 72 in arasında herhangi bir genişlikte dilebiliyor. Walmay'ın yayımladığı aralık 0,5–300 mm olup, hassas hattında minimum dilme genişliği 1,0 mm iken standart hatta bu değer 0,5 mm. Kaliteniz ve kalınlığınız için tedarikçinin hattının gerçek aralığını sorun.

Çapak, dilme bıçaklarının kesim boyunca bıraktığı kalkık kenardır. Bir rulo işleme vaka çalışması, doğru ayarlanmış bir dilme kafasıyla, soğuk haddelenmiş CQ ve DQ kalitelerinde yaklaşık 0,05 mm altında kabul edilebilir bir standart bildiriyor — ancak bu, kodlanmış sektör geneli bir standart değil, bildirilen bir vaka rakamıdır. Aşırı çapak kaynağı, kaplama yapışmasını ve otomatik ekipmanlarda ilerlemeyi olumsuz etkileyebilir. Kenar kalitesi gereksiniminizi varsayılan bir değer beklemek yerine talepte belirtin.

Yanal eğrilik, dilinmiş bir şeridin uzunluğu boyunca yandan bükülmesidir. Belgelenmiş bir vaka, 2 m uzunlukta yaklaşık 2 mm'yi aşan eğriliği kabul edilemez sayıyor — ancak bu rakam bir dilme hattının kendi yayımladığı özellikten değil, bir boru şekillendirme uygulamasından geliyor. Süreciniz eğriliğe duyarlıysa, varsayılan bir değer beklemek yerine tolere edebileceğiniz azami değeri belirtin.

Kaliteyi veya malzeme numarasını, gelen rulonun ağırlığını, iç çapını ve kalınlığını, dilme yapılacak şeridin genişliğini ve gereken dilme genişlikleri ile miktarlarını gönderin. Gereken toleransı, muayene sertifikasına ihtiyacınız olup olmadığını ve teslimat adresi ile istenen tarihi ekleyin. Bir rulo işleyicinin bir dilme işini fiyatlandırması için ihtiyaç duyduğu tam olarak budur.

Müşteri tarafından tedarik edilen rulonun fasona dilinmesi yaygın bir hizmettir, ancak belirli bir işleyicinin bunu kabul edip etmeyeceği, rulonun durumuna, ağırlığına ve boyutlarının hattına uygunluğuna bağlıdır; sorumluluk, artık malzeme ve izlenebilirlik konusundaki koşullar tedarikçiye göre değişir. Göndermeden önce sorun. Rulonun bir muayene sertifikası varsa, izlenebilirliğin korunması için dilinmiş ruloların nasıl etiketleneceğini aynı mesajda sorun.

EN 10204, 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 muayene belgelerini tanımlar; çelik alımında olağan varsayılan 3.1'dir. Ancak dilme işlemi kendisi bir sertifika oluşturmaz — sertifika malzemeye aittir. Önemli olan, malzemenin izlenebilirliğinin dilme işlemini atlatıp atlatmadığı ve ortaya çıkan her rulonun kendi döküm numarasına bağlı kalması için nasıl etiketlendiğidir. Bunu doğrudan tedarikçiye sorun.

Dilme için sektör geneli bir minimum sipariş miktarı yoktur, tedarikçiye göre değişir. Bazıları tek bir ruloyu bile diler, bazıları küçük miktarları pratik olmaktan çıkaracak şekilde fiyatlandırır. Bunu varsaymak yerine talebinizde sorun.

Dürüstçe genel bir teslim süresi belirtilemez — bu tedarikçiye, ayrıca rulo boyutuna, miktara ve tedarikçinin o anki hat yüküne bağlıdır. Teklifle birlikte bağlayıcı bir tarih isteyin.

Dilme, geniş bir ruloyu hat hızında daha dar rulolara veya şeritlere dönüştüren, dönen bıçaklı sürekli bir işlemdir — Walmay'ın yayımladığı hat hızları standartta yaklaşık 10–50 m/dk'dan hassas hatta 5–30 m/dk'ya kadar değişir. Testere ile kesme ve makasla kesme ise çubuğu, sacı veya levhayı parça parça ölçüye keser. İhtiyacınız daha ileri işleme için daha dar şerit ise dilme doğru seçimdir; ihtiyacınız ölçüsünde bitmiş parçalar ise doğru seçim testere veya makastır.

Dilme tek bir birim fiyat üzerinden fiyatlandırılmaz, bu yüzden burada verilecek herhangi bir rakam yanıltıcı olur. Fiyatı belirleyen unsurlar malzeme kalınlığı ve kalitesi, işlenen toplam ağırlık, bir rulodan kaç dilme genişliğine ihtiyacınız olduğu, gereken toleransınız ve gereken kenar kalitesidir. Teklif kontrol listesindeki bilgileri gönderin, bir aralık yerine kesin bir fiyat alın.

Bu; forma, boyuta ve hangi standarda göre çalıştığınıza bağlıdır. Teslim edildiği hâldeki sıcak haddelenmiş çubuk, EN 10060 (yuvarlak), EN 10059 (kare) ve EN 10058 (lama) uyarınca zaten bir doğrultma toleransı taşır — üçü de aynı sınırlarda buluşur: 25 ile 80 mm arası kesitlerde uzunluğun %0,4'üne kadar, 80 mm üzerinde %0,25'e sıkılaşarak, 25 mm altında ise sabit bir değer yoktur. Özel bir hassas doğrultma makinesi bu fabrika toleransından belirgin ölçüde daha sıkısını tutabilir — aşağıdaki hassasiyet kapasitesi yanıtına bakın. 'Doğrultma toleransı' için tek bir rakam yoktur: teklif isterken formu, kaliteyi ve gerçekten ihtiyaç duyduğunuz toleransı belirtin.

Üç neden, çoğu sıradan. Sıcak haddeleme, uzunluk boyunca ve kesit genelinde eşit olmayan şekilde soğur; bu da kambur olarak ortaya çıkan farklı büzülme ve artık gerilme bırakır. Kesim — testereyle kesme, oksi-yakma, plazma kesim — bu artık gerilmeyi kesilen yüzey boyunca eşit olmayan şekilde serbest bırakır, bu yüzden doğrultma çoğunlukla tam da önceki bir kesim işleminin eğriliği bırakmış olması nedeniyle satın alınır. Rulo hâlindeki, demetlenmiş veya desteksiz stok ise size ulaşmadan önce taşıma ve elleçleme sırasında deforme olur. Bunların hiçbiri malzemenin standart dışı olduğu anlamına gelmez; doğrultma toleransının fabrika ile şantiye arasında bozulan bir özellik olduğu anlamına gelir.

Belirgin ölçüde daha sıkı. EN 10060/10059/10058, sıcak haddelenmiş çubuğun doğrultma toleransını uzunluğun yüzdesi olarak ifade eder — yukarıda olduğu gibi kesite göre %0,4 veya %0,25. Soğuk çekilmiş (parlak) çubuğu yöneten EN 10278 ise bunun yerine mm cinsinden sabit bir azami sapma belirler: %0,25 karbon altı yuvarlak çubuk için 1,0 mm, daha yüksek karbonlu veya alaşımlı yuvarlak çubuk için 1,5 mm, kare ve altıgen çubuk için ise boyuta ve çelik grubuna göre buna karşılık gelen 1,0–2,5 mm. EN 10278'in sabit bir rakam vermediği tek çelik grubu, su verilip temperlenmiş yuvarlak çubuktur — yayımlanan tablolarda orada bir değer yoktur, bu yüzden bu kombinasyonu standardın garanti ettiği değil, tedarikçiye özgü bir konu olarak ele alın.

Genel bir standarttan değil, bir hassas doğrultma makinesi üreticisinden gelen, yayımlanmış tek bir kıyas değeri: baş rakam olarak garantili 0,2 mm/m, çok merdaneli (6–16 merdaneli) bir doğrultucuda 0,15 mm/m'ye ve yuvarlak çubuk için iki merdaneli bir doğrultucuda 0,08 mm/m'ye kadar sıkılaşıyor. Bunu, sıradan bir atölye siparişine verilecek teklif değil, özel hassas ekipmanın ULAŞABİLECEĞİ değer olarak görün — kendi malzemeniz ve kesitiniz için gerçekte ulaşılabilir rakamı tedarikçinizle teyit edin.

Hayır — farklı şeyler ölçerler. Doğrultma toleransı, uçtan uca kontrol edilen, uzunluk ekseni boyunca eğriliktir. Düzlük ise bir doğru cetvelin yüzeye herhangi bir yönde yerleştirilmesiyle kontrol edilen, düzlem genelindeki sapmadır ve 3 ila 400 mm kalınlığında, 600 mm ve üzeri genişlikteki sıcak haddelenmiş levhada, ayrı Normal (N Sınıfı) ve Özel (S Sınıfı) tolerans sınıflarıyla EN 10029 tarafından belirlenir. Malzemeniz levha ise ve sorun uzunluk boyunca eğrilik değil, yüzey genelinde dalgalanmaysa, sorduğunuz şey doğrultma toleransı değil düzlüktür — bunu talebinizde belirtin, çünkü ikisi birbirinin yerine geçmeyen gereksinimlerdir.

Kaliteyi veya malzeme numarasını, formu ve ölçüleri, ayrıca malzemenin şu anda ne kadar eğri olduğuna dair bir fotoğraf veya ölçüm gönderin — bu, tedarikçinin işin rutin bir düzeltme mi yoksa daha ağır bir iş mi olduğunu değerlendirmesini sağlar. İstediğiniz toleransı, adedi, muayene sertifikası gerekip gerekmediğini, teslimat adresini ve tarihi ekleyin. Bir talebi kesin fiyata dönüştüren şey bu yedi bilgidir.

Evet, doğrultma için müşteri tarafından sağlanan malzemenin gönderilmesi yaygın bir uygulamadır. Tedarikçiden tedarikçiye değişen şey, malzeme beklenenden daha ağır şekilde eğriyse sorumluluğu nasıl ele aldıkları ve parça bir muayene sertifikası taşıyorsa izlenebilirliği nasıl korudukları — malzemeyi göndermeden önce her iki soruyu da sorun.

EN 10204, 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 muayene belgesi türlerini tanımlar; çelik alımında olağan varsayılan 3.1'dir. Ancak doğrultma bir sertifika oluşturmaz — sertifika malzemeye aittir ve orijinal teslimata karşı düzenlenmiştir, doğrultma geçişine karşı değil. Asıl önemli olan, izlenebilirliğin (döküm numarası, orijinal sertifika referansı) işlemden sağ çıkıp çıkmadığı ve parçanın bunun için sonrasında nasıl işaretli kaldığıdır. Bunu doğrudan tedarikçiye sorun.

Soğuk ve sıcak doğrultma arasındaki sınırın tam olarak nerede olduğuna dair kaynağa dayalı, genel bir kural bulamadık — bu, kaliteye, kesite ve eğriliğin ne kadar şiddetli olduğuna bağlıdır ve bu değerlendirme bir standardın belirlediği bir şey değil, tedarikçiye aittir. Tedarikçinizin hangi yöntemi kullanmayı planladığını ve nedenini sorun, özellikle malzemenin sıcak doğrultmanın bozabileceği bir ısıl işlem geçmişi varsa.

Doğrultmada sektör genelinde geçerli bir asgari sipariş miktarı yoktur; tedarikçiye göre değişir. Kimi tek bir parçayı da düzeltir, kimi küçük işleri pratik olmaktan çıkaracak şekilde fiyatlandırır. Varsaymak yerine talebinizin bir parçası olarak sorun.

Genel bir teslim süresi dürüstçe verilemez — tedarikçiye, ayrıca kesite, gereken düzeltmenin derecesine ve o anki iş yüküne bağlıdır. Varsayılan bir teslim süresine göre planlamak yerine, teklifle birlikte taahhütlü bir tarih isteyin.

Doğrultma tek bir birim fiyattan hesaplanmaz, bu yüzden burada verilecek herhangi bir rakam yanıltıcı olur. Fiyatı belirleyen; malzeme formu — çubuk, profil veya levha —, ölçüleri ve kesiti, şu anda ne kadar eğri olduğu, çelik kalitesi, soğuk mu sıcak mı doğrultma uygulandığı, istenen tolerans, toplam hacim ve varsa sertifika gereksinimidir. Teklif talebi listesindeki maddeleri gönderin, aralık yerine kesin fiyat alın.

Su jeti kesimde tolerans, rakamın bir makine spesifikasyonu mu yoksa bir atölyenin bitmiş bir parçada gerçekten taahhüt ettiği bir tolerans mı olduğuna bağlıdır ve hiçbir kaynak ikisini de testere ile kesimin (DIN ISO 2768-1) veya lazer kesimin (DIN EN ISO 9013) yaptığı gibi resmi bir boyutsal standarda bağlamaz. Charles Day Steels, uzunluk ve genişlikte ±0,25 mm yayımlar; bu rakam 2B parçalar için 50 mm'ye kadar her kalınlık aralığında aynı şekilde tekrarlanır. Xometry, plakanın üst yüzünde nominal olarak ±0,010 in (0,254 mm) yayımlar. TechniWaterjet ve RapidDirect'in yayımladığı makine kapasitesi rakamları daha dar — yaklaşık ±0,001 ile ±0,004 in arasında — ancak bu ekipmanın yapabildiğidir, bir atölyenin parçanızda taahhüt ettiği değil. Kendi kaliteniz, kalınlığınız ve adediniz için ulaşılabilir toleransı tedarikçiyle teyit edin.

Aşındırıcılı su jeti — çelikte kullanılan tek su jeti süreci — plakanın derinliklerine ulaşır. TechniWaterjet, paslanmaz çelik için 229 mm (9 in) ve genel olarak sert malzemeler için 305 mm (12 in) yayımlar; her iki rakam da aynı tedarikçinin sayfalarından gelir. Xometry, kendi lazer-su jeti karşılaştırmasında bağımsız olarak 250–300 mm'ye kadar parçalar belirtir; bu, bağımsız bir kaynaktan aynı büyüklük aralığıdır. Pratik, ekonomik kesim çoğu işte azami erişimin çok altında kalır — üst sınırın en iyi nokta olduğunu varsaymak yerine, kalınlığınız için neyin ekonomik olduğunu tedarikçiye sorun.

Su jetinin kesim payı lazerinkinden daha geniştir. Xometry, su jeti için 0,5 mm asgari kesim yarığı belirtir; Fractory'nin kendi kesim yöntemi karşılaştırma tablosu 0,9 mm belirtir. İki değer de gösterilir çünkü bunlar iki farklı tedarikçinin rakamlarıdır, ortalaması alınmış bir değer değildir — işinizdeki gerçek genişliğin bu 0,5–0,9 mm aralığına düşmesini bekleyin ve bunu malzeme veriminizi hesaplarken göz önünde bulundurun.

Su jeti kesimi tüm kalınlık boyunca tam olarak dik değildir. Charles Day Steels, kendi tolerans tablosunda 2B parçalar için ±1° koniklik açısı yayımlar. Bunun dışında konikliğin şekli kalınlığa bağlıdır: ince malzeme altta üstten daha dar olan V şeklinde bir koniklik oluşturma eğilimindedir, kalın malzeme ise kesimin ortasında iki yüzeyden daha geniş olan fıçı şekli oluşturma eğilimindedir. Uygulamanız konikliğe duyarlıysa, tedarikçiye kalınlığınız için konikliği nasıl kontrol ettiğini sorun.

Su jeti kesim malzemeyi ısıyla değil mekanik aşınmayla kaldırır, bu yüzden lazer veya plazma kesimin aksine ısıdan etkilenen bölge bırakmaz. OMAX bunu doğrudan tarif eder: su jeti soğuk bir kesim yöntemi olduğundan, ısıdan etkilenen bölgeler oluşmaz. Xometry, aynı noktayı alıcı tarafından ifade ederek su jetinin parçaya hiçbir ısı girdisi vermediğini belirtir. Kesimin yanındaki çeliğin tane yapısı, sertliği ve mukavemeti kesimden önceki haliyle tamamen aynı kalır; bu yüzden özelliğe duyarlı işler genellikle tam da bu nedenle termal kesim yerine su jetini şart koşar.

İkisi de temassız kesim süreçleridir, ancak ödünler zıt yönlere gider. Su jeti hiç ısıdan etkilenen bölge bırakmaz, lazer ise dar bir bölge bırakır; su jeti daha kalın sacda çalışır — lazerin yaklaşık 30 mm'lik pratik erişimine karşı 250–300 mm sınıfında — ve su jeti daha geniş bir kesim payı bırakır, lazerin yaklaşık 0,15–0,5 mm'sine karşı yaklaşık 0,5–0,9 mm; bu rakam lazer kesim sayfasına ve onun kendi kaynağına aittir. Su jetinin bunun karşılığında feda ettiği hızdır: Xometry lazer kesimi dakikada 20–70 inç olarak belirtirken su jetini dakikada yaklaşık 1–20 inç olarak belirtir, bu yüzden ne kalınlık erişimine ne de su jetinin ısısız kenarına ihtiyaç duymayan bir iş genellikle lazerde daha hızlı ve daha ucuza kesilir.

Evet — bu sayfadaki her çelik rakamı aşındırıcılı su jetine ait bir rakamdır. TechniWaterjet, çeliğin aşındırıcılı su jetiyle en yaygın kesilen malzemelerden biri olduğunu ve aşındırıcılı su jeti kesiminin 12 inç kalınlığa kadar çelik blokları kestiğini açıkça belirtir; saf su jeti ise — eklenmiş granat aşındırıcı olmadan yalnızca su — gıda, kağıt, köpük, kauçuk, keçe ve yumuşak plastikler ile ince metal folyolar gibi yumuşak malzemelerle sınırlıdır. Çelik sac veya çubuk için teklif istiyorsanız, tanım gereği aşındırıcılı su jeti istiyorsunuz demektir.

Konturun 2B dosyasını, malzeme ve kaliteyi, kalınlığı, adedi ve gerçekten ihtiyaç duyduğunuz toleransı gönderin. Çapak alma gibi bir bitirme işlemine ihtiyacınız olup olmadığını ekleyin ve teslimat adresi ile istediğiniz tarihi belirtin. Bu yedi bilgi bir talebi aralık yerine kesin fiyata dönüştürür.

EN 10204, 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 muayene belgelerini tanımlar ve çelik alımında olağan varsayılan 3.1'dir. Testereyle kesim ve lazer kesimde olduğu gibi, su jeti kesim de kendi başına bir belge oluşturmaz: belge malzemeye aittir. Önemli olan izlenebilirliğin kesimden sağ çıkıp çıkmadığı ve kesilen her parçanın kendi dökümüne bağlı kalması için nasıl işaretlendiğidir. Bunu doğrudan tedarikçiye sorun.

Su jeti kesimde sektör genelinde geçerli bir asgari sipariş miktarı yoktur; tedarikçiye göre değişir — testereyle kesim ve lazer kesimin bu soruya zaten verdiği aynı dürüst yanıt. Bazı atölyeler tek parça keser, bazıları küçük miktarları pratik olmaktan çıkaracak şekilde fiyatlandırır. Varsaymak yerine talebinizin bir parçası olarak sorun.

Su jeti kesim için genel bir teslim süresi dürüstçe belirtilemez — tedarikçiye, kesite, adede ve mevcut iş yüküne bağlıdır, tıpkı testereyle kesim ve lazer kesimde olduğu gibi. Standart bir teslim süresi varsaymak yerine teklifinizle birlikte taahhüt edilen bir tarih isteyin.

Su jeti kesim tek bir birim fiyattan hesaplanmaz, bu yüzden burada verilecek herhangi bir rakam yanıltıcı olur. Lazer kesimden daha yavaştır, bu da her iki sürecin de kesebildiği malzemede parça başına tipik olarak neden daha pahalıya mal olduğunu kısmen açıklar; fiyatı gerçekten belirleyen malzeme ve kalınlığı, çelik kalitesi, parçanın karmaşıklığı, toplam hacim ve gereken toleranstır. Talep listesindeki maddeleri gönderin, aralık yerine kesin fiyat alın.

Bir kaynağın parçayı ne kadar deforme edeceği veya bitmiş montajın ne kadar tolerans tutturabileceği için genel bir değer yoktur — bu, birleşim tasarımına, bağlamaya, kaynak sırasına ve ısı girdisine bağlıdır, hepsi işe özeldir. Bir tolerans gerekliliğiniz varsa bunu talepte belirtin; atölye, geometrinize uymayan bir sayı vermek yerine sırayı (ve varsa ön deformasyonu veya bağlama aparatlarını) buna göre tasarlamalıdır.

Kaliteyi veya malzeme numarasını, birleşim detaylarını gösteren bir teknik resmi, malzeme kalınlığını ve biçimini, dikiş uzunluğunu veya dikiş sayısını, kaynak pozisyonunu ve erişilebilirliği, ve muayene veya tahribatsız muayeneye ihtiyacınız olup olmadığını belirtin. İş taşıyıcı ise gerekli imalat sınıfını veya belge gerekliliğini de ekleyin. Bu sekiz bilgi, bir talebi bir aralık yerine kesin bir fiyata dönüştürür.

Kendi malzemenizi kaynak yaptırmak için göndermek yaygın bir uygulamadır, ancak kabul edilmesi — ve sorumluluk, kaynak prosedürünün tam olarak o kalite için uygunluğu ve izlenebilirlikle ilgili koşullar — tedarikçiden tedarikçiye değişir. Göndermeden önce sorun, ve malzeme EN 10204 belgesi taşıyorsa, atölyenin bu izlenebilirliği kaynak boyunca nasıl koruyacağını sorun.

EN 10204, malzemenin muayene belgesi türlerini tanımlar — 2.1, 2.2, 3.1 ve 3.2 — ve malzemenin kaynaklanması bunu değiştirmez; belge, kesilmiş bir parçada olduğu gibi ana metale aittir. 3.1, çelik satın almada alıcının olağan varsayılanıdır. Bu, atölyenin veya kaynakçının sertifikalı olup olmadığından ayrıdır — sonraki iki soruya bakın.

Bu, kesim veya testere hizmeti tedarikçi sayfalarının neredeyse hiç bahsetmediği katmandır. EN 1090, AB pazarına sunulan taşıyıcı çelik bileşenlerin, yapının ne kadar zorlu olduğunu yansıtan bir imalat sınıfına (EN 1090-2'de tanımlanan EXC1'den EXC4'e kadar) göre verilen CE işaretlemesini gerektirir. Ayrı olarak, EN ISO 3834, atölyenin kaynak kalite yönetim sistemini temelden kapsamlıya kadar seviyelerde sertifikalandırır. Atölyenin sadece «EN 1090 yapıyor» olup olmadığını değil, hangi imalat sınıfı için sertifikalı olduğunu sorun — EXC2 için sertifikalı bir atölye otomatik olarak EXC3 veya EXC4 işleri için yeterlilikli değildir.

Bir atölyenin EN 1090 / EN ISO 3834 sertifikasyonu, tek bir kaynakçının sizin birleşiminiz için yeterlilikli olmasıyla aynı şey değildir. EN ISO 9606-1, kaynakçıyı test edilmiş bir yöntem, malzeme grubu, kalınlık ve pozisyon aralığı için yeterlendirir — sertifikalı bir atölye yine de belirli bir kaynakçının test edilmiş aralığı dışında bir birleşim verebilir. Belirli birleşiminizi hangi yeterlilik aralığının kapsadığını sorun. Yeterlilikler ayrıca EN ISO 9606-1 uyarınca periyodik yenileme gerektirir; kesin aralığı güncel standart metnine karşı doğrulamadık, bu yüzden bir sayı varsaymak yerine atölyeden güncel yenileme kaydını isteyin.

Örtülü elektrotla ark kaynağı (MMA, EN ISO 4063'e göre 111 referans numarası) koruyucu gaz gerektirmez, bu yüzden şantiye işlerinde ve açık hava onarımlarında dayanıklıdır. Dolgu telli MAG (135) sürekli beslenir ve çubuk elektrottan daha yüksek erime hızı verir, bu da atölyede seri üretime uyar. TIG (141), kalitenin en çok önem taşıdığı ince kesitler ve kök pasoları için tercih edilen, ısı ve dolgu malzemesinin en hassas kontrolünü sağlar. Tozaltı kaynağı (SAW, 121), toz altında yüksek erime hızıyla çalışır, kalın levhada uzun, düz dikişlere uygundur. Doğru seçim malzemenize, birleşiminize ve hacminize bağlıdır — atölyeye, yeterlilikli WPS'sinin kaliteniz için hangi yöntemi kapsadığını sorun.

Karbon eşdeğeri olağan başlangıç noktasıdır. IIW formülü — CEV = C + Mn/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15, EN 1011-2 Ek C yöntem A'dan, yaklaşık %0,18 üzerindeki karbonlu C-Mn ve düşük alaşımlı çeliklere en uygun — kimyanın kaynak ısısı altında muhtemelen nasıl davranacağını gösterir. Bu, birkaç göstergeden biridir, tek başına geçti/kaldı değeri değildir, ve diğer formüller (CET, Pcm) farklı bileşim aralıklarına uygulanır. İşi asıl yöneten, kalitenize ve kalınlığınıza göre yeterlilikli bir WPS'dir — atölyeye böyle bir WPS'nin var olup olmadığını veya EN ISO 15614-1 uyarınca yeterlendirilmesi gerekip gerekmediğini sorun.

Bir kaynak prosedürü şartnamesi (WPS), bir birleşimin nasıl kaynaklanacağını — yöntem, sarf malzemeleri, parametreler, sıra — EN ISO 15609-1'de belirlenen içerikle dokümante eder. Kullanılabilmesi için önce prosedür test edilir ve sonuç, EN ISO 15614-1 uyarınca bir kaynak prosedürü yeterlilik kaydı (WPQR) olarak kaydedilir. Basit bir onarımın ötesindeki her iş için, kaliteniz ve birleşim türünüz için WPS'yi görmek isteyin — kaynağı asıl yöneten belge budur, herhangi bir genel kaynaklanabilirlik yönlendirmesinden daha spesifiktir.

Fason kaynak için genel bir minimum sipariş miktarı yoktur; tedarikçiden tedarikçiye ve kaliteniz ve birleşiminiz için yeni bir WPS'nin yeterlilendirilmesi gerekip gerekmediğine göre değişir. Bunu varsaymak yerine talebinizin bir parçası olarak sorun.

Genel bir teslim süresini dürüstçe belirtmek mümkün değildir — bu, kaliteniz ve birleşiminiz için zaten yeterlilikli bir WPS olup olmadığına, muayene veya tahribatsız muayenenin kapsamına ve atölyenin mevcut yoğunluğuna bağlıdır. EN ISO 15614-1 uyarınca yeni bir prosedürün yeterlilendirilmesi gerekiyorsa, bu, üretim kaynağı başlayabilmeden önce süre ekler. Teklifle birlikte kesin bir tarih isteyin.

Fason kaynak tek bir tarifeye göre fiyatlandırılmaz, bu yüzden burada verilecek herhangi bir rakam yanıltıcı olur. Fiyatı belirleyen, malzeme kalınlığı, çelik kalitesi ve kaynaklanabilirliği, birleşim türü ve kaynak pozisyonu, toplam dikiş uzunluğu veya hacmi, herhangi bir muayene veya tahribatsız muayene gerekliliği, ve sertifikasyonun (imalat sınıfı, kaynakçı yeterliliği) geçerli olup olmadığıdır. Teklif kontrol listesindeki sekiz maddeyi gönderin, bir aralık yerine kesin bir fiyat alın.